截污管線頂管施工

在管道鋪設施工路線上有多處障礙物，當為永久性結構物且不能拆遷，也不能局部破壞并修復。需采用頂管辦法進行施工。

工作坑、接收坑布置

工作坑布置：由于HDPE管道長度為6m，工作坑的平面布置內側尺寸為7*3.5m。接收坑的內側尺寸為5*3.5m?？拥膬葌鹊谝蝗S護結構為500拉森樁，拉森樁外側為水泥攪拌樁，水泥攪拌樁直徑為800mm，咬合200mm，中心為據鋼板樁外邊緣1m處。內支撐圍檁采用HW400‘H’型鋼，圍檁下部每隔2m用牛腿托住。內支撐鋼管采用直徑為200mm壁厚為10mm的鋼管?；娱L度方向上中心一道長為2.7m，四角各一道長為2m且與圍檁成45度的鋼管。鋼管的端部采用可調接頭?？拥讐|層為C15，厚為15CM，平面尺寸為6.2m*2.7m?；铀闹芡趯挒?00mm，深400mm的排水溝，在靠待施工清淤溝的一側設直徑600mm的集水井一口比排水溝深1m。設一臺揚程為15米以上的潛水泵。后背墻采用2m*2m*0.4m的砼塊。頂管采用直徑為800的頂管，頂管后放置外圈直徑為800，內圈直徑為600的厚為200mm的頂鐵。

接收坑布置：接收坑的內側尺寸為5*3.5m?？拥膬葌鹊谝蝗S護結構為500拉森樁，拉森樁外側為水泥攪拌樁，水泥攪拌樁直徑為800mm，咬合200mm，中心為據鋼板樁外邊緣1m處。內支撐圍檁采用H400‘H’型鋼，圍檁下部每隔2m用牛腿托住。內支撐鋼管采用直徑為200mm壁厚為10mm的鋼管。四角各一道長為2m且與圍檁成45度的鋼管。鋼管的端部采用可調接頭?？拥讐|層為C15，厚為15CM，平面尺寸為4.2m*2.7m?；铀闹芡趯挒?00mm，深400mm的排水溝，在靠待施工清淤溝的一側設直徑600mm的集水井一口比排水溝深1m。設一臺揚程為15米以上的潛水泵。

現場布置采用16t汽吊，設備布置采用25噸汽吊。

井內布置主要是后靠背、導軌、主頂油缸、油泵動力站、鋼制扶梯。

在此工程中的典型工作坑做法為如下三種方法：

做法一：在管道高程為小于5m時，攪拌樁深為12m，拉森樁長為9m。支撐采用一道支撐，支撐中心位于距樁頂0.5m處。

做法二：在管道高程為大于等于5m小于7m時，攪拌樁深為15m，拉森樁長為12m。支撐采用兩道支撐，第一道支撐中心位于距樁頂0.5m處，第二道支撐中心位于距坑底3m處。

做法三：在管道高程為大于等于7m小于9m時，攪拌樁深為20m，拉森樁長為15m。支撐采用兩道支撐，第一道支撐中心位于距樁頂0.5m處，第二道支撐中心位于距坑底3.5m處。

機械設備選型

本工程頂進采用泥水平衡頂管機，其基本原理是借助于壓力平衡以達到出泥平衡，從而減少地面沉降。即維持正面土壓力介于土體的主動土壓力與被動土壓力之間，通過PLC控制正面土壓力，使之在設定范圍內浮動，當壓力過小時，切土口開口量減小，大刀盤外浮，使正面壓力升高，反之亦然，這一平衡過程是由一套液壓伺服系統(tǒng)來進行控制的。除了這種機械平衡以外，還采用泥水平衡，頂進時，循環(huán)的高壓水將切削下的土體攪拌成泥漿，同時平衡地下水位，使開挖面的水壓與地下靜水壓力相近，減少地表沉降。

結合本工程現有的施工條件和土質情況，我們選用地面遙控操作的泥水平衡掘進機。

本掘進機優(yōu)點是：

A、頂管機、千斤頂、液壓系統(tǒng)、空壓系統(tǒng)裝置成套化。

B、該機能適用各種土壤條件，如粘質土、砂土、砂礫混合卵石土和軟巖土。

C、使用安裝在軌道上的主頂油缸。一次頂進長度超過100m。

D、使用主千斤頂不間斷便可頂進一節(jié)管子。

此機型在現今使用較廣，我們有著成功的施工經驗、技術成熟、可靠，對土層擾動少的特點。因此特別使用本工地頂管施工。

千斤頂頂力計算

推力的理論計算：（以直徑800為例）

F=F1+F2

式中

F—總推力，F1—迎面阻力，f1—頂進阻力

F1=∏*D*P/4（D—管外徑，P—控制土壓力）

P=K0*Y*H0

式中K0—靜止土壓力系數，一般取0.403

Y—土的濕重量取1.9t/m2

H0—地面掘進機中心厚度，取最大值。

F2=∏*D*f*L

式中f—管外表面平均綜合摩阻力，取0.6t/m2（因在管道頂進時管外壁加注了減阻泥漿）。

施工工藝流程

頂管施工的工藝流程見下圖。

施工準備

頂管井施工

設備安裝調試

頂進

出洞

檢查井施工

回填

路面恢復

管材吊裝入井

下一循環(huán)

頂管施工工藝流程圖

工作井、接收井施工

（一）鋼板樁施工

打鋼板樁準備工作，在需打設拉森鋼板樁位置施工放線，在需打設拉森鋼板樁位置兩側各400mm位置撒白灰，采用人工挖寬800mm，深1.5m探溝，在與溝槽垂直方向上每隔20m人工挖一道寬800mm，深1.5m探溝。確定在拉森鋼板樁施工位置的障礙物。

鋼板樁施打采用打樁機屏風打入法施工，提高打樁質量。施工時重點控制第一根打入鋼板樁，采用經緯儀從兩個方向嚴格控制鋼板樁垂直度，便于后面鋼板樁嵌入。

當打樁時發(fā)現相鄰鋼板樁跟隨向下移動，需將相鄰鋼板樁與其他已打設鋼板樁局部焊接在一起以增加向下移動摩阻力。

（二）土方開挖及支撐

開挖時先挖至第一層支撐底部0.5m，安裝第一道支撐，支撐端部采用可調接頭進行連接，連接時用千斤頂施加預加頂力，然后用鋼銷進行固定；然后開挖至第二層支撐底部0.5m，安裝第二層支撐，支撐端部采用可調接頭進行連接，連接時用千斤頂施加預加頂力，然后用鋼銷進行固定，最后開挖至距基底20cm處采用人工清底。鋼板樁內側采用鋼板設置牛腿，圍凜工字鋼架設到牛腿上，支撐布置在井的四個角，組成三角形，提高鋼板樁穩(wěn)定性。

（三）水泥攪拌樁施工

水泥攪拌樁起到止水、加固土體作用。樁直徑800mm，搭接200mm。在鋼板樁支護工程完成后再進行水泥攪拌樁施工。

1、施工安排

水泥攪拌樁試樁在試樁完成取得試驗數據，根據試驗參數進行水泥攪拌樁的施工，每臺樁機正常施工400延米每日。

2、施工方法

工藝參數確定：從施工工藝上可采用變參數施工，根據成樁試驗攪拌機的鉆進控制在2m/min左右，提升速度宜控制1.0m/min，轉速控制在0.4左右。

水泥漿的配制嚴格控制水灰比，根據成樁實驗確定為0.45為宜。水泥必須是新近出廠的，水泥漿必須用砂漿攪拌機攪拌，每次時間不小于3min。制備好的水泥漿不得停置時間過長，超過2小時應降低標號使用。漿液在砂漿攪拌機中不斷攪拌，直到送漿前。

（1）

定位：塔架式起重機懸吊攪拌機到達施工的樁位后對中，并抄平塔架平臺，使攪拌鉆桿鉛垂于地面。

為保護樁的垂直度，應注意機架的平整和導向架的垂直度，垂直?度偏差不宜超過1.0%。樁徑的偏差不宜大于4%。根據施工順序及樁位布置，移機至指定樁位，對中后用經緯儀觀測垂直度，保護樁位中心與地面樁樁位點在同一條直線上，樁的孔徑與圖紙位置偏差不得大于50mm，垂直度偏位不得大于1.5%。

（2）預攪拌將攪拌頭下沉：攪拌桿沿導向架切土徐徐下沉，下沉速度應由電機的電流表監(jiān)測，工作電流不得超過60A。

（3）圍檁下部每隔2m用牛腿托住。

（4）提升噴漿攪拌：當攪拌頭抵達設計深度時，應在樁底部停留30秒，進行磨樁端，將攪拌頭反轉，同時噴漿提升攪拌，嚴格控制攪拌速度，邊噴漿邊攪拌邊提升，將所噴漿液充分與粘土拌和均勻。

（5）重復下沉，上升攪拌，進行第二次復攪，以達到充分攪拌的要求。水泥攪拌法設計停漿面應高出樁頂設計高20cm，在樁頂范圍再鋪設一層50cm砂墊層。樁身攪拌采用“四攪四噴”工藝，且最后一次提升攪拌采用慢速提升。當噴漿口達到樁頂標高時，停止提升，攪拌數秒。做好施工記錄，實際的孔位、孔深、鉆孔下的障礙物、工程地質等均做詳細記錄。

（6）洗管：向集料斗中注入清水，用灰漿泵送水清洗管路和攪拌頭。

（7）移位：重復上述步驟，制作下一根樁。

3、水泥攪拌樁施工要點

（1）施工場地要求平整，并清除雜物，在樁頂部位鋪設砂墊層。

（2）鉆孔前準確測放軸線和樁位，用木樁定位，樁位布置與設計圖誤差不大于5cm。

（3）嚴格控制樁的垂直度，注意樁機導向架對地面的垂直度，垂直度偏差不超過1.0%。

（4）采購的水泥符合設計要求，有出廠合格證及水泥檢驗報告單。

（5）水泥倒入漿筒，結硬塊體要撿出，防止堵管。

（6）樁體攪拌要一次呵成，按理論計算量往漿桶投料，投一次料，打一根樁，確保成樁質量，噴漿深度在鉆桿上標線控制。

（7）施工過程中經常檢查電流、漿泵、輸漿泵。

（8）輸漿過程中，如出現送漿不出等現象，停止提升，原地攪拌，及時查明原因，重新輸漿復打，并保證1.0m以上的重疊。

（9）嚴格控制好單位樁長的噴漿量，實際每米噴漿量與設計要求的噴漿量誤差不超過±2Kg。

（10）專人記錄每米下沉時間、提升時間，記錄送漿時間、停漿時間等有關參數的變化。

4、施工注意事項

深層攪拌樁要控制水泥用量，噴漿均勻性、攪拌時間要足夠，要有現場監(jiān)督，做好現場記錄。

（1）水泥：水泥采用普通水泥或礦碴水泥；

（2）水泥攪拌樁施工應根據成樁實驗確定的參數進行，隨時記錄有關參數的變化。

（3）在機械就位后，按技術現場放樣的樁位進行振動成孔，成孔深度控制在鉆桿上標出鉆孔深度位置線。

（4）樁身噴漿采用“四攪四噴”工藝，嚴格控制噴漿時間、停漿時間和水泥摻入量，確保樁長度。

（5）做好施工記錄，實際的孔位、孔深、鉆孔下的障礙物、工程地質等均應做詳細記錄。

5、質量檢測

1）、成樁檢驗

成樁檢驗符合水泥攪拌樁允許偏差表的要求。

2）、質量檢測

（1）、質量控制：水泥攪拌樁必須打入地基持力層50㎝，采用強度等級為32.5的普通硅酸鹽水泥，在施工前必須做好水泥土的配合比試驗。

（2）、質量檢測：樁頭檢測開挖深度不少于1.5m，檢查攪拌樁的均勻性、樁徑是否滿足設計要求，頻率為2%。鉆芯取樣按2%隨機抽檢，并進行無側限抗壓強度試驗。靜載試驗取三根樁，同一路段不小于3組。樁身28天無側限抗壓強度不小于0.8Mpa，90天無側限抗壓強度不小于1.2Mpa，承載力大于140Kpa。

頂管工程施工

（一）頂管施工工藝

1）測量放線

①測量控制目標

a、測量放線合格率100%，確保達到施工精度和進度要求。

b、平面的控制線測量精度不低于1/10000，其測角精度不低于20〃。

c、標高控制：每連續(xù)墻施工段層間測量偏差≤±3mm，全高≤±10mm。

②定位及軸線尺寸控制

通視條件下的測量：使用交匯法引工作井及接收井預留洞口中心至各自的井壁。置經緯儀至A點，后視B點，作BA直線的延長線，并在工作井后部定出一點C。保證C、A、B在一條軸線上，置經緯儀在C點上，后視A點，在工作井井壁上定出一點A，置激光經緯儀基座于井下D點，并抄平固定激光經緯儀架，置經緯儀于A點，后視B點，在激光經緯儀器架上定出D點，D點同A、B點在豎直方向上成一直線，安裝激光經緯儀于儀器架上，對中D點，后視A，點，依設計軸線打好角度，既可定出軸線。

不通視條件下的測量：引出A、B兩點后可根據導線法以及平移法定出C、D、A，其余步驟同通視條件下測量定位。

2）頂進

頂管機初始頂進是頂管施工的關鍵環(huán)節(jié)之一，其主要內容包括：出洞口前地層降水和土體加固、設置頂管機始發(fā)基座、頂管機機組裝就位調試、安裝密封脹圈、頂管機試運轉，拆除洞臨時墻、頂管機貫入作業(yè)面加壓和頂進等。

①準備工作

a）洞門止水設施安裝完畢；

b）軌道、基座安裝完畢；

c）主頂、后背設施的定位及調試驗收合格；

d）頂管機吊裝就位、調試驗收合格。

②頂管機出洞

在頂管機出洞前，需重點對洞圈外部土體的加固效果進行檢查，只有在確認出洞口土體達到止水效果后，方可進行頂管出洞施工。

對頂管機、主頂進裝置等主要設備進行一次全面的檢查、調試工作，對存在問題及時解決；同時，充分準備好頂管出洞施工所需材料，并在各相關位置就位。仔細檢查好洞口第二道橡膠襯壓密效果，以確保頂管機正常出洞。

工作井洞口止水裝置應確保良好的止水效果。根據設計預留的法蘭，我們在法蘭上安裝兩道工作井洞口止水裝置。該裝置必須與導軌上的管道保持同心，誤差應小于2mm。

洞口圍護墻鑿除完成后，頂管機迅速靠上開挖面，并調整洞口止水裝置，貫入工作面進行加壓頂進，盡量縮短開挖面暴露的時間。

③試頂進

頂管機在出洞后頂進的前20m作為頂進試驗段。通過試驗段頂進熟練掌握頂管機在本工程地層中的操作方法、頂管機推進各項參數的調節(jié)控制方法；熟練掌握觸變泥漿注漿工藝；測試地表隆陷、地中位移等，并據此及時詳細分析在不同地層中各種推進參數條件下的地層位移規(guī)律，以及施工對地面環(huán)境的影響，并及時反饋調整施工參數，確保全段頂管安全順利施工。

④出洞施工注意事項

頂管機出洞前要根據地層情況，設定頂進參數。開始頂進后要加強監(jiān)測，及時分析、反饋監(jiān)測數據，動態(tài)地調整頂管機頂進參數，同時還應注意以下事項：

a）出洞前在基座軌道上涂抹油，減少頂管機推進阻力。

b）出洞前在刀頭和密封裝置上涂抹油脂，同時包好周邊刀盤，避免刀盤上刀頭損壞洞門密封裝置，劃傷止水橡膠。

c）出洞基座要有足夠的抗偏壓強度，導軌必須順直，嚴格控制其標高、間距及中心軸線。

d）及時封堵洞圈，以防洞口漏漿。

e）端頭混凝土墻拆除前的確認：出洞前確認墻拆除后的形狀是否有礙于頂管機的通過，另外，檢查襯墊的安裝狀況，設置延伸導軌，防止頂管機前傾。

f）防止頂管機旋轉、上飄。頂管機出洞時，正面加固土體強度較高，由于頂管機與地層間無摩擦力，頂管機易旋轉，宜加強頂管機姿態(tài)測量，如發(fā)現頂管機有較大轉角，可以采用刀盤正反轉的措施進行調整。頂管機剛出洞時，頂進速度宜緩慢，刀盤切削土體中可加水降低頂管機正面壓力，防止頂管機上飄，同時加強后背支撐觀測，盡快完善后背支撐。

g）在頂管機靠上正面土體后，需立即開啟刀盤切削系統(tǒng)進行土體切削，以防頂管機對正面土體產生過量擠壓，使切削刀盤扭距過大。

h）由于頂管初出洞處于加固區(qū)域，為控制頂進軸線。頂進速度不宜過快。

i）在頂管初出洞段頂進施工過程中，對頂管機姿態(tài)要勤測勤糾，力爭將出洞段頂管軸線控制到最好，為后階段頂管施工形成一個良好的導向。

j）頂管機完全貫入地層，管外注漿還未實施之前，頂管機以及出發(fā)的各設備均處于極不穩(wěn)定狀態(tài)，頂進中要經常檢查，發(fā)現異常，立刻停止頂進進行妥善的處理。

k）內襯墻施工時，在洞門位置預埋鋼板，初始頂進時，將機頭與預埋鋼板焊接，防止機頭后退。

⑤頂進操作及注意事項

出洞工作結束后，即可進行正常的頂進施工。正常頂進時，開挖面土體經大刀盤切削，通過螺旋機輸送入傾土水槽，通過攪拌后通過輸送管道采用泥水方式輸送至地面沉淀水槽，泥水經過沉淀后排出，清水通過回流管道輸送至傾土水槽重復利用。

一節(jié)管節(jié)頂進結束后，縮回主千斤頂，吊放下一節(jié)管，安裝完成并檢驗合格后再繼續(xù)頂進。

頂進施工期間，管道內的動力、照明、控制電纜等均應結合中繼間的布置分段接入，接頭要可靠。管道內的各種管線應分門別類的布置，并固定好，防止松動滑落。

在工具管處應放置應急照明燈，保證斷電或停電時管道內的工作人員能順利撤出。

頂進中還需注意地層擾動，頂進引起的地層形變的主要因素有：工具管開挖面引起的地層損失；工具管糾偏引起的地層損失；工具管后面管道外周空隙因注漿填充不足引起的地面損失；管道在頂進中與地面摩擦而引起的地層擾動；管道接縫及中繼間縫中泥水流失而引起的地層損失。所以在頂管施工中要根據不同土質、覆土厚度及地面建筑物等，配合監(jiān)測信息的分析，及時調整土壓平衡值，同時要求坡度保持相對的平穩(wěn)，控制糾偏量，減少對土體的擾動。根據頂進速度，控制出土量和地層變形的信息數據，從而將軸線和地層變形控制在最佳狀。

（二）頂管機姿態(tài)控制

（1）頂管機的姿態(tài)監(jiān)測

a）人工監(jiān)測

采用水準儀等測量儀器測量頂管機的軸線偏差，監(jiān)測頂管機的姿態(tài)。

b）激光導向監(jiān)測

測量時自動監(jiān)測與人工監(jiān)測相互糾正，以進一步提高頂管機姿態(tài)監(jiān)測的精度。

（2）頂管機姿態(tài)調整

a）滾動糾偏

由于刀盤正反向均可以出土，因此通過反轉頂管機刀盤，就可以糾正滾動偏差。允許滾動偏差小于等于1.5°，當超過1.5°時頂管機自動控制系統(tǒng)會報警，提示操作者切換刀盤旋轉方向，進行反轉糾偏。

b）豎直方向糾偏

控制頂進方向的主要方法是改變單側千斤頂的頂力。但它與頂管機姿態(tài)變化量間的關系沒有固定規(guī)律，需要靠人的經驗靈活掌握。

當頂管機機出現下俯時，可加大下側千斤頂的頂力，當頂管機機出現上仰時，可加大千斤頂的頂力，來進行糾偏。

c）水平方向糾偏

與豎直方向糾偏的原理一樣，左偏時加大左側千斤頂的頂力，右偏時則加大右側千斤頂的頂力。

d）糾偏注意事項

Ⅰ

切換刀盤轉動方向時，先讓刀盤停止轉動，間隔一段時間后，再改變轉動方向，以保持開挖面的穩(wěn)定。

Ⅱ

要隨時根據開挖面地層情況及時調整頂進參數，修正頂進方向，避免偏差越來越大。

Ⅲ

頂進時要及時進行糾偏，削除偏差后，再繼續(xù)向前頂進。

（3）確保頂管機泥水壓力平衡和地層穩(wěn)定的技術措施

a）下管時，嚴防頂管機后退，確保正面土體穩(wěn)定。

b）同步注漿充填環(huán)形間隙，使管節(jié)能盡早支承地層，控制地層沉陷。

c）切實作好土艙壓力平衡控制，保證開挖面土體穩(wěn)定。

d）利用信息化施工技術指導頂進管理，保證周圍自然環(huán)境。

（4）正常施工時的主要事項

a）每一作業(yè)班次要留下一定時間做好機械設備的保養(yǎng)和作業(yè)面的清潔工作。

b）前后作業(yè)班組做好交接班的施工工況介紹并作文字記錄。

c）出土車輛進出、鋼管吊裝時，施工人員要站在安全的位置。

（三）觸變泥漿減摩

（1）注漿工藝順序

在頂進過程中，通過壓漿環(huán)管向節(jié)外壁壓注一定數量的減摩泥漿，采用多點對稱壓注使泥漿均勻的填充在管節(jié)外壁和周圍土體間的空隙，來減少管節(jié)與土體間摩阻力，起到降低頂進阻力的效果。

順序是：地面拌漿→儲漿池浸泡水發(fā)→啟動壓漿泵→打開送漿閥→送漿（頂進開始）→管節(jié)閥門關閉（頂進停止）→總管閥門關閉→井內快速接頭拆開→下管節(jié)→接長總管→循環(huán)復始。

（2）注漿原則

a）合理布置注漿孔，使所注潤滑泥漿在管道外壁形成比較均勻的泥漿套。

b）壓漿時必須堅持“先壓后頂、隨頂隨壓、及時補漿”的原則，壓漿泵和輸出壓力控制在0.3～0.4MPa。

（3）注漿質量的控制措施

a）頂進施工前要做泥漿配合比實驗，找出適合于施工的最佳泥漿配合比。膨潤土中蒙脫石含量要求≥60%。

b）制定合理的壓漿工藝，嚴格按壓漿操作規(guī)程進行。

催化劑、化學添加劑等要攪拌均勻，使之均勻地化開，膨潤土加入后要充分攪拌，使其充分水化。泥漿拌好后，應放置一定的時間才能使用。

c）利用中繼間接力頂進時，因為頂進距離長，地面壓漿泵的動力無法滿足壓送距離，需要在管道內設置中繼壓漿站，中繼壓漿泵和儲存箱組成，壓漿時先由地面壓漿泵把漿液壓到儲漿箱，然后用中繼壓漿泵向管外壓漿。

d）保持管節(jié)在土中的動態(tài)平衡。在深層砂土中，靜態(tài)和動態(tài)的周邊阻力相差極為明顯，一旦頂進中斷時間較長，管節(jié)和周圍土體固結，在重新啟動時就會出現“楔緊”現象，頂力要比正常情況高出1.4倍，因此盡可能縮短中斷頂進時間保持施工的連續(xù)性。如中斷時間過長必須補壓漿。

（4）注漿孔封堵處理措施

本工程注漿孔采用斜螺紋，與頂管專用玻璃鋼夾砂管呈90度，注漿孔外采用塑料單向閥，頂管頂進施工完成，漿液置換完畢后，采用斜螺紋鋼悶頭對注漿孔進行封堵。鋼悶頭與單向閥之間設置2mm橡膠板，注漿孔內涂滿厭氧密封膏，防止封堵后出現滲漏水。

（5）壓漿過程中注意事項

a）壓漿管與壓漿孔連接處設有單向閥，防止在壓漿停止時管外的泥砂會順著注漿管流到漿管內，沉淀后會把注漿管堵住。

b）漿液攪拌后，要有足夠的浸泡時間，攪拌均勻。

c）選擇螺旋泵作為壓漿泵，因為螺桿泵沒有脈動現象，易于形成穩(wěn)定的漿套。

d）特殊區(qū)域的壓漿管布置，在中繼間處要采用2″的軟管，留有一定的彎曲量，滿足中繼間的伸縮。在頭三節(jié)鋼管處多設注漿孔，注足漿液形成漿套，因為開始時漿液滲透大，后面的管節(jié)可以通過補壓漿得到補足。

e）頂進施工中，減阻泥漿的用量主要取決于管道周圍空隙的大小及周圍土層特性，由于泥漿的流失及地下水等的作用，泥漿的實際用量要比理論用量大得多，一般可達到理論值的4～5倍，但在施工中還要根據土質情況、頂進狀況、地面沉降的要求等做適當的調整。

（6）泥漿處理

施工過程中加設過濾網，將泥漿中的碎石等固體顆粒物分離，分離后的泥漿排至三級沉淀池進行沉淀，泥漿泵安裝在第三級沉淀池中提供泥漿循環(huán)。采用挖掘機及時將泥漿池底部的沉渣進行清理，運至棄渣場進行自然脫水固化。

廢棄的泥漿水，在水中加入絮凝劑，使泥顆粒從水中迅速凝聚、沉降，從而達到泥水分離的效果，沉淀底泥采用挖掘機清理，水采用泥漿泵循環(huán)利用。

（四）出土方案

泥水平衡式頂管的出土采用全自動的泥水輸送方式，被挖掘的土通過在機艙內的攪拌和泥水形成泥漿，然后由泥漿泵抽出，高速排土。在沉井上部砌2只沉淀池。沉淀的余土外運需按文明施工要求和渣土處理辦法，運到永久堆土點，不得污染沿途道路環(huán)境。

（五）置換泥漿

管道頂進結束后，為防止管道出現滯后沉降，必須用惰性漿液將頂進過程中的觸變泥漿置換掉。置換的泥漿采用純水泥漿進行置換。利用壓注觸變泥漿的系統(tǒng)及管路進行置換。壓注順序：從第一節(jié)管依次向后進行。壓注前一節(jié)管水泥漿時，應將后續(xù)管節(jié)的壓漿孔開啟，使原有管路中的觸變泥漿在水泥漿的壓力下從后續(xù)管節(jié)壓漿孔內溢出，直至后續(xù)注漿孔內冒出水泥漿，并達到一定的壓注壓力時，方可停止前段管水泥漿的壓注，確保將觸變泥漿全部置換。

（六）進出洞加固、洞口止水裝置及應急措施

a）堵漏應急措施

針對進出洞施工中可能出現的漏水漏沙情況，在洞門鑿除過程中，預備木板、棉花胎、封堵及支撐槽鋼、雙快水泥、水泥、水玻璃、聚氨酯、草包和蛇皮袋（已裝土）等材料。一旦有險情發(fā)生，首先應立即停止洞門混凝土鑿除，同時用棉花胎加木材或槽鋼類材料進行支護，并用雙快水泥以及疊放土包等方式進行臨時封堵，以控制險情，然后采取壓注雙液漿或聚氨酯的措施直至堵住漏點。

b）沉降（坍方）應急措施

為防止進出洞口沉降所帶來的不利影響，出洞施工中對洞口前方土體進行注漿。由于出洞口位置的地面上打設一定量注漿孔，且注漿位置應在加固土體之外。預備1套注漿設備和足量水泥和水玻璃。一旦發(fā)生洞圈內的水土流失、或者地面（管線、建筑物）監(jiān)測數據報警，應立即針對相應部位進行壓漿，控制沉降速率、填充水土流失所造成的空位。

如在洞門已經完全打開的情況下，發(fā)生土體坍落現象，盡快將頂管機向土體頂進，以刀盤支住正面土體，螺旋機不得出土。同時做好洞口止水裝置的補加固工作，防止水土從頂管機殼體周邊流失。

c）人身傷害應急措施

施工人員勞防用品應佩戴齊全，高空作業(yè)人員必須按規(guī)定正確佩戴安全帶。加強現場監(jiān)控，規(guī)范施工操作規(guī)程，嚴禁交錯作業(yè)。在洞門外土體有坍落趨勢時，該區(qū)域內所有作業(yè)人員必須全部撤離至安全位置。一旦發(fā)人身傷害事故，立即按搶救規(guī)程進行急救，同時將傷員送至綠色通道醫(yī)院救治。