第一篇：產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗流程

江蘇永昇空調(diào)有限公司產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗流程

為加強產(chǎn)品在采購、生產(chǎn)制造、調(diào)試試驗、包裝出廠等各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制，提高質(zhì)量、降低質(zhì)量損失，特對產(chǎn)品質(zhì)量的形成過程的控制和檢驗流程進行統(tǒng)一化與程序化。

所有檢驗必須依據(jù)《產(chǎn)品檢驗調(diào)試規(guī)范》、《工藝文件》、標準、圖紙、設(shè)備明細表、合同要求等。

一、外購、外協(xié)產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗

1、外購、外協(xié)產(chǎn)品進司后堆放在待檢區(qū)或指定區(qū)域，由經(jīng)辦人員對其數(shù)量、規(guī)格型號、外觀質(zhì)量、附件資料等進行自行檢查、核對；

2、外購、外協(xié)產(chǎn)品經(jīng)辦人檢查核對無誤后填寫送檢單，要求準確、詳細，涉及到專用物資應(yīng)備注，連同圖紙、設(shè)備明細表等相應(yīng)文件一并遞交檢驗員報檢；

3、檢驗員按送檢單內(nèi)容，對外購、外協(xié)產(chǎn)品進行資料收集、質(zhì)量檢驗并填寫檢驗報告，對質(zhì)量檢驗狀態(tài)進行標識，將檢驗結(jié)果在送檢單上明確標注；

4、外購、外協(xié)產(chǎn)品經(jīng)辦人員根據(jù)檢驗結(jié)果，合格的辦理進庫手續(xù)。不合格的進行隔離并采取退貨、更換、返工、維修等方法處理，自檢合格后重新履行送檢程序；

5、試用件的質(zhì)量由質(zhì)管部負責(zé)跟蹤，并適時提供給供應(yīng)部；

6、檢驗員對檢驗不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

7、倉庫和其他任何使用方不得接受不合格的外購、外協(xié)產(chǎn)品。

二、鈑金油漆車間產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗

1、鈑金油漆車間在施工前應(yīng)認真閱讀圖紙、技術(shù)說明等，全面、真實了解產(chǎn)品技術(shù)要求、外觀顏色、防腐級別、裝配構(gòu)造等；

2、機架組的制作的底座、機架在拼裝前對已氧化、銹蝕的材料進行磷化、除油、除銹處理，對于外形尺寸較小、無保溫材料的可以制作成型后進行磷化、除油、除銹處理。做好后進行自檢、互檢，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)序；

3、鈑金組制作的框架、殼體、門板等下料、折邊后需油漆的，進行自檢、互檢，檢驗員抽檢確認合格后方可轉(zhuǎn)序；

4、承水盤、電控箱、安裝板、殼體、門板等需外協(xié)鍍鋅、噴塑、發(fā)泡的，必須提前將應(yīng)存在的馬腳、接地柱、導(dǎo)線板、螺絲孔等全部制作好，做好后進行自檢、互檢，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)外協(xié)加工。風(fēng)冷分體空調(diào)如因?qū)Ь€板、馬腳等不能預(yù)先焊接好，應(yīng)采用二次裝配，試裝后再外協(xié)；

5、鈑金組制作的框架、殼體、門板等拼裝時，隱蔽部位或以后防腐有困難的部位，必須預(yù)先做好防腐處理；

6、鈑金組最終轉(zhuǎn)序前進行自檢、互檢，所有產(chǎn)品的機組標識卡、部件標識卡要求填寫完整、準確，經(jīng)檢驗員檢驗確認合格后方可轉(zhuǎn)序，并將流轉(zhuǎn)卡傳遞到下道工序，質(zhì)量記錄交檢驗員保存。

7、所有工件、部件、機組油漆前，表面的油污、氧化層、銹蝕、焊渣、飛濺、銳邊等必須清除干凈，并得到質(zhì)檢員的確認后方可進行下道工序。油漆過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷必須及時得到處理；

8、油漆涂裝結(jié)束并確認干燥后進行自檢、互檢，并進行標識，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)出，并將流轉(zhuǎn)卡傳遞到下道工序，質(zhì)量記錄交檢驗員保存。檢驗員必須定期檢查、測量油漆涂層厚度；

9、檢驗員對檢驗（含巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的）不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

10、車間負責(zé)不合格品的隔離與標識；

11、下道工序不得接受不合格的產(chǎn)品。

三、傳熱車間產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗

1、傳熱車間在施工前應(yīng)認真閱讀圖紙、技術(shù)說明等，全面、真實了解產(chǎn)品技術(shù)要求、裝配構(gòu)造等；

2、殼管式換熱器的筒體噴砂前、銅管翻齒進行自檢、互檢，并進行標識，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)外協(xié)；

3、殼管式換熱器的換熱管在折流側(cè)的成型長度不得超過管板端面2mm，所有自制件應(yīng)經(jīng)自檢、互檢合格后方可繼續(xù)裝配，其中筒體、換熱管、管板、端蓋必須報檢驗員確認合格后方可繼續(xù)裝配；

4、殼管式換熱器組裝、試驗進行自檢、互檢，并進行標識，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)序，并將流轉(zhuǎn)卡、質(zhì)量記錄交檢驗員保存；

5、套片換熱器的管板、蓋板鍍鋅前進行自檢、互檢，并進行標識，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)外協(xié)；

6、串片管必須按脹接要求和收縮量的大小確定下料長度，機脹伸桿對面的擴口內(nèi)徑不得大于彎頭外徑0.5 mm，所有擴口不得開裂；

7、所有部件噴砂、噴砂焊接后8小時內(nèi)一定要油漆，防止生銹。冷凝器下轉(zhuǎn)后不得再次焊接；

8、所有自制件應(yīng)經(jīng)自檢、互檢合格后方可繼續(xù)裝配，其中串片管、匯集管、分布頭內(nèi)部清潔度等必須報檢驗員確認合格后方可繼續(xù)裝配；

9、套片式換熱器組裝、試驗進行自檢、互檢，并進行標識，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)序，并將流轉(zhuǎn)卡、質(zhì)量記錄交檢驗員保存；

10、壓力試驗要求：水冷冷凝器、蒸發(fā)器、冷風(fēng)機試驗壓力2.40MPa以上，風(fēng)冷冷凝器試驗壓力2.80MPa以上，蒸汽加熱器、水冷卻器、冷凝器水腔、干式蒸發(fā)器水腔試驗壓力1.0MPa以上，保壓24h無泄漏。所有密性試驗都必須得到檢驗員確認合格后方可消除壓力。

11、檢驗員對檢驗（含巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的）不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

12、車間負責(zé)不合格品的隔離與標識；

13、下道工序不得接受不合格的產(chǎn)品。

四、電器車間產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗

1、電器車間在施工前應(yīng)認真閱讀圖紙、技術(shù)說明等，全面、真實了解產(chǎn)品技術(shù)要求、控制功能、進出線位置，檢查底板是否合格等；

2、控制箱的動作試驗進行自檢、互檢后進行標識，報檢驗員確認合格方可轉(zhuǎn)序或包裝，并將流轉(zhuǎn)卡、質(zhì)量記錄交檢驗員保存；

3、機組布線進行自檢、互檢后報檢驗員確認合格方可轉(zhuǎn)序，總裝車間在機組轉(zhuǎn)序前需確認布線工序是否合格；

4、電控箱轉(zhuǎn)序或包裝前應(yīng)檢查殼體內(nèi)外部是否存在碰傷、損壞、涂層脫落等，所有接線端子螺絲全部擰緊一次；

5、檢驗員對檢驗（含巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的）不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

6、車間負責(zé)不合格品的隔離與標識；

7、下道工序不得接受不合格的產(chǎn)品。

五、總裝車間產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗

1、總裝車間在施工前應(yīng)認真閱讀圖紙、技術(shù)說明等，全面、真實了解產(chǎn)品技術(shù)要求、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、機組配置等；

2、冷凝器筒體上不得焊接；電控箱內(nèi)外部存在碰傷、損壞、涂層脫落等應(yīng)拒絕接受，否則上道工序視為合格品，若再發(fā)現(xiàn)受損現(xiàn)象則由總裝車間承擔(dān)；

3、機配件裝配結(jié)束前進行自檢、互檢，并進行標識，報檢驗員檢查、確認；

4、檢驗員對機組配置、操作人員等信息按要求詳細、準確地記載，以便于查閱、追溯；

5、壓力試驗要求：水冷機組、冷風(fēng)機、直接式空調(diào)器試驗壓力2.0MPa以上，風(fēng)冷機組試驗壓力2.60MPa以上，保壓24h無泄漏。蒸汽制熱、風(fēng)機盤管、間接式空調(diào)器試驗壓力1.0MPa以上，冷凝器進出水管路及水系統(tǒng)試驗壓力民品0.6MPa以上，軍品1.0MPa以上，保壓無泄漏。所有密性試驗都必須得到檢驗員確認合格后方可消除壓力。

6、機組裝配完工轉(zhuǎn)序前進行自檢、互檢，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)序，并將質(zhì)量記錄交檢驗員保存。轉(zhuǎn)序前檢驗員應(yīng)確認機組布線工序已經(jīng)報檢合格；

7、檢驗員對檢驗（含巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的）不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

8、車間負責(zé)不合格品的隔離與標識；

9、下道工序不得接受不合格的產(chǎn)品。

六、調(diào)試產(chǎn)品質(zhì)量控制與檢驗

1、測試中心在調(diào)試前認真閱讀圖紙、技術(shù)說明等，全面、真實了解產(chǎn)品技術(shù)要求、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、制冷劑使用、電源控制等；

2、對待調(diào)試機組進行全面核對、檢查，所有接線端子螺絲全部擰緊一次；

3、按照試驗大綱、調(diào)試規(guī)范要求對機組進行檢測、動作保護整定、運行試驗及系統(tǒng)驗證；

4、詳細記錄測試過程技術(shù)參數(shù)；

5、調(diào)試結(jié)束放盡系統(tǒng)余水，上齊所有閥帽、螺絲、悶頭等，確保轉(zhuǎn)出與轉(zhuǎn)進一致；

6、機組調(diào)試完工轉(zhuǎn)序前進行自檢、互檢，報檢驗員確認合格后方可轉(zhuǎn)序，并將流轉(zhuǎn)卡傳遞到下道工序，質(zhì)量記錄交檢驗員保存。如有不進行調(diào)試或僅進行動作試驗的的產(chǎn)品應(yīng)在機組標識卡上注明并進行信息傳遞，以便總裝直接轉(zhuǎn)序油漆；

7、檢驗員對調(diào)試不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

8、測試中心負責(zé)不合格品的隔離與標識；

9、下道工序不得接受不合格的產(chǎn)品。

七、整理包裝與發(fā)貨質(zhì)量控制與檢驗

1、電器、鈑金油漆、總裝等車間分別對已調(diào)試、油漆的產(chǎn)品進行修整、整理，各自進行自檢、互檢，報檢驗員確認各工序均合格后方可發(fā)放機組銘牌；

2、成品標識卡、警示標識等粘貼時不得影響產(chǎn)品的整體外觀質(zhì)量；

3、最終需報檢驗員確認全部合格后方可包裝，并將流轉(zhuǎn)卡、質(zhì)量記錄交檢驗員保存；

4、有包裝箱的需在包裝箱上再次標識，并得到檢驗員確認；

5、檢驗員對檢驗不合格的產(chǎn)品處理情況進行跟蹤、追溯；

6、總裝車間負責(zé)不合格品的隔離與標識；

7、不合格的成品不得包裝、發(fā)貨；

8、產(chǎn)品完工后質(zhì)管部出具完工通知單至銷售部，并說明是否調(diào)試、制冷劑加注等情況，一并傳遞至服務(wù)部、成本辦；

9、銷售部發(fā)貨前應(yīng)核查出廠資料的完整性、準確性、符合性，按合同、技術(shù)規(guī)格書、技術(shù)圖紙等的要求、內(nèi)容進行產(chǎn)品全面性匯總，將需發(fā)貨的機組、材料、配件等列出清單，與質(zhì)管部一并確認；

10、質(zhì)管部應(yīng)參與裝車發(fā)貨安全性檢查。

質(zhì)量管理部 2012.03.20

第二篇：產(chǎn)品質(zhì)量控制流程

產(chǎn)品質(zhì)量控制流程 質(zhì)量計劃

1.1業(yè)務(wù)部會簽合同評審表時，須將合同草案附后。若在正式簽訂合同時，與生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量有關(guān)的任何事項有所更改，業(yè)務(wù)部須以《業(yè)務(wù)聯(lián)系單》的方式知會會簽人，《業(yè)務(wù)聯(lián)系單》上應(yīng)注明更改事項，并將正式合同附后，重新征得會簽人同意后，方可簽訂正式合同。1.2簽訂合同之后，品管課須根據(jù)合同及技術(shù)規(guī)范要求，制定《質(zhì)量計劃書》，內(nèi)容包括：執(zhí)行標準，客戶特殊要求，檢驗內(nèi)容和要求等。1.3《質(zhì)量計劃書》經(jīng)相關(guān)單位簽認后，將執(zhí)行標準影印件附后由品管課發(fā)送至品保經(jīng)理、檢驗課、制程室、庫房等相關(guān)單位。各單位遵照執(zhí)行。

1.4若合同更改，業(yè)務(wù)部須將《合同更改單》及新合同及時送達工務(wù)品保等相關(guān)單位。品管課修改《質(zhì)量計劃書》，并附在《工作聯(lián)系單》之后送至廠長、副廠長、制程室、庫房、品保經(jīng)理、檢驗課等相關(guān)單位。各單位遵照執(zhí)行。

1.5交貨后，品管課對質(zhì)量計劃執(zhí)行情況進行總結(jié)，填寫《制程質(zhì)量統(tǒng)計表》、《焊接人員焊接質(zhì)量統(tǒng)計表》、《鏟修人員鏟修質(zhì)量統(tǒng)計表》，并對相關(guān)單位質(zhì)量計劃執(zhí)行情況作出考核評價。2收料檢查

2.1采購課簽訂鋼板采購合同須嚴格按照品管課開出的《鋼板采購規(guī)范》執(zhí)行，若廠商能力不能達到《鋼板采購規(guī)范》要求，須對《鋼板采購規(guī)范》進行修改時，采購課須填寫《工作聯(lián)系單》，經(jīng)總經(jīng)理簽字后，送達品管課，由品管課對《鋼板采購規(guī)范》作出修改后執(zhí)行。2.1自行購料時，采購課在簽訂采購合同之后，須將訂購單、采購規(guī)范影印件以及廠商所交之所有相關(guān)文件送交倉庫；客戶供料時，業(yè)務(wù)部在簽訂合同之后，須將合同影印件、客戶供料明細單、執(zhí)行標準和技術(shù)要求送交倉庫，供收料檢查用。

2.2鋼板到料時，倉庫人員按《收料檢查程序書》作收料檢查，并填寫《鋼板收料檢查記錄》。完成外觀自主檢驗后，填寫《鋼板檢驗申請單》，并將《鋼板收料檢查記錄》、《訂購合同》、《采購規(guī)范》、廠商交貨單、以及材質(zhì)證書等復(fù)印件附后，通知檢驗課作收料檢驗。2.3 檢驗課接到檢驗申請單后，按《收料檢查程序書》作收料檢驗，檢驗完成后填寫《鋼板外觀尺寸檢查記錄》和《鋼板超聲波檢查記錄》，并在《原材料檢驗申請單》上簽字，然后將所有資料隨同《原材料檢驗申請單》一起報品管課，品管課審查后簽署意見，并將簽完意見的《原材料檢驗申請單》復(fù)印件分送采購（業(yè)務(wù)）一份，工務(wù)一份，檢驗課一份，合格原料方可使用。

2.4 若因生產(chǎn)急需,有關(guān)材料的監(jiān)視和測量結(jié)果未得到證實時,由工務(wù)部門以《緊急放行單》的方式提出申請,品保部審批后,方可進行緊急放行，要做好記錄，在該批每根鋼管記錄的相應(yīng)檢驗過程欄做“特準”標記，以便一旦發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定要求時，能立即追回或更換。2.2焊材到料時，倉庫人員按《收料檢查程序書》作收料檢查，并填寫《收料檢查記錄》。完成外觀自主檢驗后，將《收料檢查記錄》、《訂購合同》、《采購規(guī)范》、廠商交貨單、以及材質(zhì)證書等復(fù)印件附后，通知檢驗課作收料檢驗。

檢驗課接到檢驗申請單后，按《收料檢查程序書》作收料檢驗，檢驗完成后在《收料檢驗紀錄》上簽字，然后將所有資料隨同《收料檢查記錄》一起報品管課，品管課審查后簽署意見，并將簽完意見的《收料檢查記錄》復(fù)印件分送采購（業(yè)務(wù)）一份，工務(wù)一份，檢驗課一份，合格原料方可使用。3過程檢驗 3.1操作人員自檢

3.1.1每一道工序在施作之前須對上道工序進行檢查，檢查內(nèi)容如下：3.1.1.1檢查該支鋼管有無檢驗傳票，若沒有檢驗傳票則立即停止該鋼管的制作，并向主管工程師報告。主管工程師負責(zé)傳票追查。若追查不到，則由主管工程師報告品管課，由品管課負責(zé)處理。

3.1.1.2檢查上道工序在傳票上的自檢記錄，若無自檢記錄或記錄不祥、不清、不確切，或記錄不合格又無例外放行標記“△”，則退回上道工序。

3.1.1.3檢查上道工序的實際尺寸及其公差是否符合工藝文件的規(guī)定，是否適合本道工序的制作。若實際尺寸不符合工藝文件的規(guī)定，則在檢驗傳票的相應(yīng)欄目內(nèi)打“×”簽名后退回上道工序。若實際尺寸雖符合工藝文件的規(guī)定，但不適合本道工序的制作，應(yīng)立即停止制作，并報告主管工程師，由主管工程師核實后，對工藝文件進行修改，并填寫《工作聯(lián)系單》經(jīng)品管課批準后實施。

3.1.1.4檢查上道工序的表面狀態(tài)、缺欠和缺陷。若發(fā)現(xiàn)有表面劃傷、壓痕、摔坑、撞痕等缺陷或缺欠，應(yīng)退回上道工序處理。處理完畢后經(jīng)主管工程師認可方可接受。若因生產(chǎn)安排需要，擬留待后期處理的，須經(jīng)主管工程師批準，并由主管工程師作出記錄（在檢驗傳票上）和安排。哪道工序產(chǎn)生的缺欠和缺陷由哪道工序負責(zé)處理。若本道工序沒有檢出上道工序產(chǎn)生的缺欠和缺陷，則視之為本道工序所產(chǎn)生。3.1.2每道工序施作完畢之后，應(yīng)按照工藝文件要求進行自檢，自檢內(nèi)容如下：

3.1.2.1工藝參數(shù)、質(zhì)量指標（含表面狀態(tài)）是否符合工藝文件和規(guī)范要求，符合的應(yīng)在制程管制記錄和檢驗傳票上填明詳細檢驗結(jié)果。不符合的應(yīng)立即返工處理。若本道工序無法處理，應(yīng)報告主管工程師，主管工程師認為可以在后期工序消除不符合項的，填寫《工作聯(lián)系單》報請品管課批準，可例外放行，但須在檢驗傳票上做好記錄，在相應(yīng)檢驗欄做“△”標記，并注明將在哪個環(huán)節(jié)予以處理。若主管工程師認為在后期工序亦無法消除不符合項的，應(yīng)立即停止制作，并報品管課處理。

3.1.2.2各工序自檢，查出不符合項并主動消除的，不列為質(zhì)量不良記錄。查出不符合項，但本道工序無法處理，須留待后期工序處理的，由品管課判斷：屬設(shè)備原因的，向工務(wù)部開《糾正措施通知單》，并監(jiān)督整改。屬人為原因的，則列為質(zhì)量不良記錄。后期工序亦無法處理的，列為質(zhì)量事故。由品管課向工務(wù)部開《不合格報告》，并按公司規(guī)定對責(zé)任人員進行處理。

3.1.2.3自檢沒有查出，被下道工序、工程師、檢驗人員或其他管理人員發(fā)現(xiàn)的，列為質(zhì)量不良記錄，并退回處理。一處不符合項記一次不良。退回不能處理，但后期工序能夠處理的，列為質(zhì)量嚴重不良記錄。后期工序亦無法處理的，列為重大質(zhì)量事故。由品管課向工務(wù)部開《不合格報告》，并按公司規(guī)定對責(zé)任人員進行處理。

3.1.2.4自檢時發(fā)現(xiàn)工藝參數(shù)設(shè)定有問題,應(yīng)立即報告主管工程師,主管工程師根據(jù)實際情況作出修正,并填寫《工作聯(lián)系單》,報品管課批準后按程序?qū)に囄募鞒鲂薷?然后實施。

3.1.2.5各工序的自檢除了工藝文件上的要求之外，還應(yīng)包括表面狀態(tài)的檢驗和《檢驗傳票》以及《制程管制記錄》的填寫，只有這些內(nèi)容全部符合才能進入下道工序。3.2工程師抽檢

3.2.1制程主管工程師應(yīng)對每種規(guī)格的第一支管子進行全程追蹤檢驗，并填寫《工程師抽檢記錄》。發(fā)現(xiàn)不符合項按第3.1.2.3條處理。3.2.2工程師在檢查過程中發(fā)現(xiàn)工藝文件上設(shè)定的工藝參數(shù)，與實際制作情況不符。若屬操作人員違反工藝紀律，則立即責(zé)令其糾正，并報品管課，由品管課向其開列《不合格報告》。若屬工藝參數(shù)設(shè)定有問題，則按第3.1.2.4條執(zhí)行。

3.2.3《工程師抽檢記錄》應(yīng)在成品入庫檢驗前交品管課，作為品管課批準入庫的依據(jù)之一。3.3檢驗課檢驗 3.3.1無損探傷

3.3.1.1鋼板超聲波檢驗（板UT）鋼板進廠后，應(yīng)對鋼板進行超聲波檢驗。若合約要求對鋼板進行100%超聲波檢驗時，則需在工藝文件中安排該流程，由檢驗課執(zhí)行，并納入制程管制記錄和檢驗傳票之中。3.3.1.2焊道射線檢驗（焊道RT）

焊接完成之后，應(yīng)按相關(guān)標準和規(guī)范對焊道進行RT檢驗。并保證記錄的真實性，完整性。

3.3.1.3焊道超聲波檢驗（焊道UT）

焊接完成之后，應(yīng)按相關(guān)標準和規(guī)范對焊道進行UT檢驗。并保證記錄的真實性，完整性。

3.3.1.4磁粉（MT）、滲透（PT）檢驗

焊接完成之后，應(yīng)按相關(guān)標準和規(guī)范對焊道進行UT檢驗。并保證記錄的真實性，完整性。3.3.2水壓試驗

焊接完成之后，應(yīng)按相關(guān)標準和規(guī)范對鋼管進行水壓試驗。并保證記錄的真實性，完整性。3.3.3理化性能檢驗

化學(xué)性能：化學(xué)成分、元素分析、碳當(dāng)量 力學(xué)性能：拉伸試驗、彎曲試驗、斷裂韌性試驗 3.3.3.1母材理化性能復(fù)檢

鋼板到廠后應(yīng)按相關(guān)標準和規(guī)范對鋼板理化性能進行檢驗。3.3.3.2鋼管理化性能檢驗

鋼管焊接及檢驗完成之后，應(yīng)按相關(guān)標準和規(guī)范要求對鋼管進行理化性能檢驗。

材證到后，由工務(wù)部主管工程師確定切試片管號，并開具《理化試驗委托單》交檢驗課理化工程師，理化工程師劃樣后安排切試片、送檢。切完試片之后，理化工程師通知工務(wù)部主管工程師重新開管端坡口，檢驗課做外觀尺寸檢驗測量。

若因材證遲到，已測完外觀尺寸，理化工程師負責(zé)將切完試片之后的外觀尺寸與檢驗傳票重新核對并作修改，然后通知工務(wù)部主管工程師按修改后的檢驗傳票上的尺寸進行噴標作業(yè)，并在檢驗傳票上簽字，并通知品管課對該管尺寸進行重點核對。由品管課催取報告。3.3.4外觀尺寸檢驗

由檢驗課外觀檢驗員依據(jù)技術(shù)規(guī)范和標準逐根鋼管進行幾何尺寸、外觀、重量和測長檢驗。檢查合格后，通知檢驗課成品檢驗員進行成品檢驗。3.3.5成品檢驗

由檢驗課成品檢驗員對鋼管表面狀態(tài)和外觀尺寸進行不低于20%的抽檢,并對除產(chǎn)品力學(xué)性能和化學(xué)成份分析之外,此前各過程的檢驗結(jié)果進行核對,然后填寫《鋼管表面及外觀尺寸抽檢記錄》，所檢項目全部合格后，向庫管下達《工作聯(lián)系單》，通知庫管及主管工程師收集檢驗傳票并進行標示、涂裝作業(yè)。同時填寫《鋼管外觀尺寸檢驗報告》、《射線檢測報告》、《超聲波檢測報告》、《鋼管耐壓試驗報告》。3.4品管課巡檢

3.4.1品管課對整個過程進行巡檢，并填寫《品管抽檢記錄》。發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。

3.4.2品管課焊接工程師對每個案子的焊接質(zhì)量進行統(tǒng)計，統(tǒng)計內(nèi)容包括一次焊接合格率、一次鏟修合格率和焊接缺陷率。并定期上報和公布。

3.4.3品管課焊接工程師對每個案子的典型缺陷進行統(tǒng)計分析，并制定糾正和預(yù)防措施，監(jiān)督工務(wù)部實施。

3.4.4品管課工藝工程師對工藝紀律執(zhí)行情況進行檢查，并填寫《工藝紀律監(jiān)督檢查記錄表》。4最終檢驗

4.1入庫檢驗，標示、涂裝作業(yè)完成之后，由制程工程師填寫《工作聯(lián)系單》，通知檢驗課進行入庫檢驗。

4.2檢驗課由成品檢驗員逐根對鋼管標示和表面狀態(tài)進行核對和檢驗，并填寫《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》，發(fā)現(xiàn)問題，將《工作聯(lián)系單》附帶《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》副本交工務(wù)部主管工程師處理，處理完成后，由主管工程師報請檢驗課再次檢驗，并將再次檢驗結(jié)果填寫在《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》上。

4.3檢驗課檢驗合格后，攜帶《鋼管外觀尺寸檢驗報告》、《射線檢測報告》、《超聲波檢測報告》、《鋼管耐壓試驗報告》和《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》報請品管課進行最終檢驗。

4.4品管課派員對標示、表面狀態(tài)、外觀尺寸進行抽檢，對外觀尺寸、無損檢測、機械性能和化學(xué)成份檢驗結(jié)果逐項核對，發(fā)現(xiàn)問題，立即向檢驗課和工務(wù)部相關(guān)單位發(fā)出《工作聯(lián)系單》，限期改正或返修。驗收合格后須填寫《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄單》一式兩份，一份隨檢驗課提交之報告和記錄一起報品管課長，由品管課長審核成品報告并簽字。一份交庫管，庫管依此進行成品入庫。

4.5發(fā)貨檢驗：接到業(yè)務(wù)部簽發(fā)的《業(yè)務(wù)聯(lián)系單》（發(fā)貨通知）后，品管課立即派員對鋼管的規(guī)格、鋼級、管號、爐批號、長度和標準等核對，外觀質(zhì)量復(fù)查，發(fā)貨前開具《鋼管質(zhì)證書》。

附件：

1、《質(zhì)量計劃書》

2、《原材料檢驗申請單》

3、《收料檢驗紀錄》

4、《工作聯(lián)系單》

5、《糾正措施通知單》

6、《不合格報告》

7、《檢驗傳票》

8、《制程管制記錄》

9、《工程師抽檢記錄》

10、《理化試驗委托單》

11、《鋼管表面及外觀尺寸抽檢記錄》

12、《鋼管外觀尺寸檢驗報告》

13、《射線檢測報告》

14、《超聲波檢測報告》

15、《鋼管耐壓試驗報告》

16、《品管抽檢記錄》

17、《鋼管入庫檢驗（驗收）記錄》

18、《鋼管質(zhì)證書》

19、《制程質(zhì)量統(tǒng)計表》 20、《焊接人員焊接質(zhì)量統(tǒng)計表》

21、《鏟修人員鏟修質(zhì)量統(tǒng)計表》

22、《緊急放行單》

23、《工藝紀律監(jiān)督檢查記錄表》

第三篇：產(chǎn)品質(zhì)量過程控制及檢驗方法

產(chǎn)品質(zhì)量過程控制及檢驗方法

設(shè)備的質(zhì)量直接影響到設(shè)備的性能，因而在設(shè)備的整個制造過程中，我方將按照以下檢驗方案對整個制造過程進行過程控制，具體方案如下：

（1）過程控制和檢驗

①采購部根據(jù)技術(shù)部提出的設(shè)備材料采購清單采購，主要零部件及材料均向合格供應(yīng)商采購。外購部件均選用著名品牌產(chǎn)品。

②所有原材料進貨時均要求提供材質(zhì)報告。

③所有外購件進貨時均要求提供質(zhì)量合格證和檢驗報告。所有材料進廠后，由倉庫負責(zé)人召集質(zhì)檢部、技術(shù)部及車間質(zhì)檢員對材料進行驗收，驗收合格后方可辦理入庫手續(xù)；驗收不合格辦理退貨手續(xù)。

④設(shè)備制造嚴格按圖紙和相關(guān)的工藝進行，由車間質(zhì)檢部質(zhì)檢員及技術(shù)部現(xiàn)場指導(dǎo)員進行監(jiān)造。

⑤設(shè)備制造過程中各零部件均進行首檢，自檢，檢驗合格的投入生產(chǎn)，制造后的單件均由過程檢驗進行逐個檢驗，制造質(zhì)量凡達不到規(guī)定要求的一律進行返修或由技術(shù)部負責(zé)人批準后作報廢處理。

⑥設(shè)備制造工藝流程中規(guī)定的質(zhì)量控制點，由車間負責(zé)人填寫控制點報審表，由質(zhì)檢部召集技術(shù)部及相關(guān)人員進行點檢，并形成控制點質(zhì)量檢驗意見，報項目經(jīng)理審批處理。

⑦設(shè)備整機制造完成后，由質(zhì)檢部召集技術(shù)部、車間相關(guān)人員進行出廠前的預(yù)組裝及空載試運轉(zhuǎn)及滲漏試驗，檢驗合格后辦理入庫手續(xù)。

⑧設(shè)備的生產(chǎn)過程各工序嚴格按規(guī)定的表格填寫詳細的檢驗數(shù)據(jù)。⑨出廠前對設(shè)備進行預(yù)組裝。設(shè)備的空載運行，主要進行設(shè)備在沒施加負載狀態(tài)下進行的整體試壓及運行。以上檢驗由質(zhì)檢部門及技術(shù)人員一起組合并驗收，并記錄檢驗報告。上述設(shè)備組裝和空載運行調(diào)試合格后方可出廠。

（2）中間檢驗

甲方在制造過程中隨時派人去制造廠進行中間階段的考查、抽檢、監(jiān)查進度，我方將在貨物具備出廠條件后，提前10天書面通知招標方派人員去制造廠進行預(yù)驗收，預(yù)驗收項目包括：

①產(chǎn)品外觀檢查； ②技術(shù)性能檢查； ③系統(tǒng)調(diào)試檢查； ④施工過程文件資料。（3）出廠檢驗

在凈化裝置制造完畢后二周內(nèi)，乙方通知甲方到制造現(xiàn)場進行出廠驗收。在甲方檢驗人員到達乙方制造廠后, 乙方向甲方檢驗人員提供檢驗必要的資料(含圖紙)二份，檢驗完成后由乙方向甲方提供檢驗記錄，一式二份。

對甲方提出的整改項目，乙方應(yīng)在一周內(nèi)整改完成。并書面通知甲方確認整改項目。出廠驗收合格后方可發(fā)貨。在設(shè)備發(fā)貨前我方將提供設(shè)備的檢驗報告。

第四篇：產(chǎn)品質(zhì)量控制

產(chǎn)品質(zhì)量控制

*********公司的質(zhì)量管理方針政策是“開拓創(chuàng)新、領(lǐng)導(dǎo)潮流、品質(zhì)保證、顧客滿意”。我公司質(zhì)量，目標：整機客戶開箱合格率100%；客戶滿意率≥95%；重大質(zhì)量事故投訴每年≤5起。由于嚴格的管理和即定方針的貫徹執(zhí)行，公司已于2010年通過了中質(zhì)協(xié)質(zhì)保中心的ISO9001：2008質(zhì)量管理體系的認證。

為貫徹執(zhí)行公ISO9001：2008質(zhì)量管理體系，實現(xiàn)我公司的質(zhì)量方針及目標，公司采取了以下措施：

一、切實做好過程策劃工作，提高設(shè)計及工藝的準確性

過程策劃是過程質(zhì)量控制的重要內(nèi)容，是確保各產(chǎn)品質(zhì)量形成過程按程序文件的規(guī)定、程序和方法在受控狀態(tài)下長期有效運行的一項重要工作。在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)初期，就應(yīng)以用戶要求為基礎(chǔ)，并超過產(chǎn)品要求進行產(chǎn)品生產(chǎn)的基礎(chǔ)策劃，制訂詳細的過程開發(fā)計劃，充分考慮現(xiàn)有人員、工裝、裝備、技術(shù)能力、物流、生產(chǎn)環(huán)境等各方面的因素，明確各接口部門的工作任務(wù)和職責(zé)，將各項任務(wù)的目標值和時間表具體細化到各接口部門，并按照任務(wù)要求進行檢查督促，確保按規(guī)定要求完成工作任務(wù)。

切實做好過程策劃工作，準確地進行人員、工裝、設(shè)備、技術(shù)能力、物流、生產(chǎn)環(huán)境等方面的調(diào)研與分析，組織必要的方案設(shè)計與評審，做到計劃落實，目標明確，措施具體。只有準確地做好這些前期策劃工作，才能合理地組織開展全面的開發(fā)工作，提高設(shè)計開發(fā)工作的準確性，減少盲目投資，避免造成不良資產(chǎn)積壓和資源浪費，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益。

二、建立工序質(zhì)量控制點，提高工序的質(zhì)量能力

工序質(zhì)量控制是過程質(zhì)量控制的基本點，是現(xiàn)場質(zhì)量控制的重要內(nèi)容。在產(chǎn)品質(zhì)量的形成過程中包括多個工序過程，其定義分為三類：

(1)一般工序：對產(chǎn)品形成質(zhì)量起一般作用的工序；

(2)關(guān)鍵工序：對產(chǎn)品形成質(zhì)量，特別是可靠性質(zhì)量起重要、關(guān)鍵作用的工序；

(3)特殊工序：其結(jié)果不能通過后面的檢驗和試驗，而只能通過使用后才能完全驗證的工序。

建立工序質(zhì)量控制點，即在加強一般工序質(zhì)量控制的同時，采取有效的控制方法，對關(guān)鍵工序和特殊工序進行重點控制，保證工序經(jīng)常處于受控狀態(tài)。主要工作包括如下幾個方面：

(1)根據(jù)有關(guān)原則確立工序質(zhì)量控制點，在工藝文件中編制關(guān)鍵工序控制點表，列出重要的控制參數(shù)和控制內(nèi)容，并將關(guān)鍵工序和特殊工序標識清楚；

(2)在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)立標識牌，車間工段長負責(zé)控制點的日常工作，技術(shù)部門主管產(chǎn)品的項目工程師負責(zé)產(chǎn)品的監(jiān)督及抽查；

(3)編制工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書，對人員、工裝、設(shè)備、操作方法、生產(chǎn)環(huán)境、過程參數(shù)等提出具體的技術(shù)要求；

(4)工藝文件重要的過程參數(shù)和特性值必須經(jīng)過工藝評定或工藝驗證；

(5)操作人員必須嚴格遵守工藝紀律，及時進行首檢和自檢，堅持做好生產(chǎn)

原始記錄，由控制點負責(zé)人檢查確認；

(6)檢驗人員必須嚴格按工藝規(guī)程和檢驗指導(dǎo)書進行檢驗，做好檢驗原始記

錄，每周報品管部；

(7)品管部負責(zé)人必須堅持進行日常檢查和收集原始記錄資料，運用調(diào)查表、控制圖、因果圖等統(tǒng)計技術(shù)進行統(tǒng)計分析與監(jiān)控；

(8)生產(chǎn)設(shè)備、檢驗及試驗設(shè)備、工裝器具、計量器具等必須處于完好狀態(tài)

和受控狀態(tài)。

當(dāng)發(fā)現(xiàn)工序質(zhì)量控制點的控制方法不能滿足工序能力要求時，生產(chǎn)負責(zé)人應(yīng)立

即向技術(shù)工藝部門匯報，并組織有關(guān)人員進行分析、改進和提高，保證工序處于

受控狀態(tài)，使工序能夠長期穩(wěn)定地生產(chǎn)合格產(chǎn)品。

三、加強過程質(zhì)量審核，提高工藝管理水平

質(zhì)量審核是為了驗證質(zhì)量活動是否符合計劃安排，以及其結(jié)果能否達到預(yù)期目

標所進行的系統(tǒng)的、獨立的質(zhì)量工作。企業(yè)外部的質(zhì)量審核，是以ISO9000質(zhì)量

體系認證為代表的第三方質(zhì)量體系認證機構(gòu)的權(quán)威認證及供應(yīng)商質(zhì)量能力認證。

企業(yè)內(nèi)部的質(zhì)量審核，是以內(nèi)部質(zhì)量體系審核、過程質(zhì)量審核、產(chǎn)品質(zhì)量審核為

核心的一系列質(zhì)量活動。

過程質(zhì)量審核是內(nèi)部質(zhì)量審核的重點，其目的是為了驗證影響生產(chǎn)過程的因素

及其控制方法是否滿足過程控制和工序能力的要求，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題，并采

取有效的糾正或預(yù)防措施進行改進和提高，確保過程質(zhì)量處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。

加強過程質(zhì)量審核，就是要參照ISO9000質(zhì)量體系認證和上海大眾、武漢神龍

等公司的供應(yīng)商質(zhì)量能力審核的模式，以關(guān)鍵工序和特殊工序為重點，以影響過

程質(zhì)量的諸多因素進行全面的審核。為此，必須做好如下幾方面的工作：

(1)有計劃地組織進行過程質(zhì)量審核，對審核的內(nèi)容、時間、頻次、人員等

作出具體的部署，每年一般不得少于兩次；

(2)審核現(xiàn)有人員的技術(shù)水平和業(yè)務(wù)能力是否符合過程質(zhì)量控制的要求；

(3)審查外購件、外協(xié)件、原材料的產(chǎn)品質(zhì)量和分承包方的質(zhì)量能力，對A

類配套件模擬上海大眾公司的審核模式定期進行質(zhì)量跟蹤審查，綜合評分；

(4)審查工藝規(guī)程、作業(yè)指導(dǎo)書的正確性、完整性和可操作性，過程控制的重要參數(shù)和特性值必須經(jīng)過工藝評定或工藝驗證，有形成文件的工藝評定書或工

藝驗證書；

(5)原材料、半成品、產(chǎn)品的貯存、包裝、搬運、標識必須符合程序文件的規(guī)定，不得有磕碰、損壞、變質(zhì)的現(xiàn)象；

(6)審查生產(chǎn)設(shè)備、檢驗及試驗設(shè)備、工裝器具、計量器具的完好率、專管

率、周期檢驗率等是否滿足過程控制的質(zhì)量要求；

(7)重點審查工序質(zhì)量控制點的工序質(zhì)量能力、質(zhì)量記錄和統(tǒng)計分析結(jié)果；

(8)審查各接口部門的工作質(zhì)量，接口部門之間的銜接應(yīng)具有連續(xù)性和穩(wěn)定

性；

(9)運用數(shù)理統(tǒng)計技術(shù)進行過程能力分析和缺陷分析，找出過程質(zhì)量控制存

在的問題，采取有效的糾正或預(yù)防措施，不斷地改進和提高過程質(zhì)量能力。

四，控制產(chǎn)品一致性，提高產(chǎn)品可靠度

對所有已通過出口產(chǎn)品質(zhì)量認證的批量生產(chǎn)的產(chǎn)品與型式試驗合格的產(chǎn)品的一致性進行控制，使認證產(chǎn)品持續(xù)符合認證標準的要求。品管部負責(zé)產(chǎn)品的全

面實施工作，技術(shù)部負責(zé)產(chǎn)品一致性的控制。

我公司對產(chǎn)品一致性的檢查檢查要求：產(chǎn)品的銘牌、合格證、使用說明書等

上的產(chǎn)品名稱、型號規(guī)格、各項性能技術(shù)參數(shù)均應(yīng)與型式試驗報告、認證證書相

一致；產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)（主要涉及安全性能的結(jié)構(gòu)）應(yīng)與型式試驗樣機相一致；產(chǎn)品

所用的材料、關(guān)鍵件應(yīng)與型式試驗時申報并經(jīng)認證機構(gòu)所確認的相一致。

對照產(chǎn)品形式檢驗報告、產(chǎn)品描述、產(chǎn)品圖樣和設(shè)計文件、產(chǎn)品認證證書、認證產(chǎn)品變更批準文件等逐一核對、檢查產(chǎn)品的銘牌、標記、外包裝印刷、說明

書等所描述的產(chǎn)品名稱、型號、規(guī)格等內(nèi)容是否一致。對照BOM、產(chǎn)品描述（含

關(guān)鍵件、材料供方名單）產(chǎn)品圖樣和設(shè)計文件等逐一核對關(guān)鍵件、關(guān)鍵材料的牌

號、規(guī)格、結(jié)構(gòu)、關(guān)鍵特性或參數(shù)是否一致。還應(yīng)核對是否從合格供方采購的。

核查產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，初步判定與產(chǎn)品型式檢驗（試驗）報告、認證產(chǎn)品標準、產(chǎn)品圖

樣和設(shè)計文件等描述的型式檢驗合格樣品特性的一致性。對抽查的樣品進行指定試驗。以判定認證產(chǎn)品一致性控制的效果。指定試驗的項

目是法律法規(guī)中規(guī)定的確認檢驗項目。

相關(guān)控制措施如下：

1）技術(shù)部負責(zé)有關(guān)技術(shù)文件的控制，確保文件發(fā)放前得到批準及文件使用

場所得到有效版本，具體按《文件控制程序》有關(guān)規(guī)定進行；

2）品管部負責(zé)對進貨檢驗（特別是關(guān)鍵件、原材料）和過程檢驗進行嚴格

控制，確保產(chǎn)品符合要求；所有獲證產(chǎn)品的變更未經(jīng)認證機構(gòu)批準，不得更改產(chǎn)品的材料、關(guān)鍵件、供應(yīng)商和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

第五篇：產(chǎn)品質(zhì)量控制

產(chǎn)品質(zhì)量控制

*********公司的質(zhì)量管理方針政策是“開拓創(chuàng)新、領(lǐng)導(dǎo)潮流、品質(zhì)保證、顧客滿意”。我公司質(zhì)量，目標：整機客戶開箱合格率100%；客戶滿意率≥95%；重大質(zhì)量事故投訴每年≤5起。由于嚴格的管理和即定方針的貫徹執(zhí)行，公司已于2010年通過了中質(zhì)協(xié)質(zhì)保中心的ISO9001：2008質(zhì)量管理體系的認證。

為貫徹執(zhí)行公ISO9001：2008質(zhì)量管理體系，實現(xiàn)我公司的質(zhì)量方針及目標，公司采取了以下措施：

一、切實做好過程策劃工作，提高設(shè)計及工藝的準確性

過程策劃是過程質(zhì)量控制的重要內(nèi)容，是確保各產(chǎn)品質(zhì)量形成過程按程序文件的規(guī)定、程序和方法在受控狀態(tài)下長期有效運行的一項重要工作。在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)初期，就應(yīng)以用戶要求為基礎(chǔ)，并超過產(chǎn)品要求進行產(chǎn)品生產(chǎn)的基礎(chǔ)策劃，制訂詳細的過程開發(fā)計劃，充分考慮現(xiàn)有人員、工裝、裝備、技術(shù)能力、物流、生產(chǎn)環(huán)境等各方面的因素，明確各接口部門的工作任務(wù)和職責(zé)，將各項任務(wù)的目標值和時間表具體細化到各接口部門，并按照任務(wù)要求進行檢查督促，確保按規(guī)定要求完成工作任務(wù)。

切實做好過程策劃工作，準確地進行人員、工裝、設(shè)備、技術(shù)能力、物流、生產(chǎn)環(huán)境等方面的調(diào)研與分析，組織必要的方案設(shè)計與評審，做到計劃落實，目標明確，措施具體。只有準確地做好這些前期策劃工作，才能合理地組織開展全面的開發(fā)工作，提高設(shè)計開發(fā)工作的準確性，減少盲目投資，避免造成不良資產(chǎn)積壓和資源浪費，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益。

二、建立工序質(zhì)量控制點，提高工序的質(zhì)量能力

工序質(zhì)量控制是過程質(zhì)量控制的基本點，是現(xiàn)場質(zhì)量控制的重要內(nèi)容。在產(chǎn)品質(zhì)量的形成過程中包括多個工序過程，其定義分為三類：(1)一般工序：對產(chǎn)品形成質(zhì)量起一般作用的工序；

(2)關(guān)鍵工序：對產(chǎn)品形成質(zhì)量，特別是可靠性質(zhì)量起重要、關(guān)鍵作用的工序；

(3)特殊工序：其結(jié)果不能通過后面的檢驗和試驗，而只能通過使用后才能完全驗證的工序。

建立工序質(zhì)量控制點，即在加強一般工序質(zhì)量控制的同時，采取有效的控制方法，對關(guān)鍵工序和特殊工序進行重點控制，保證工序經(jīng)常處于受控狀態(tài)。主要工作包括如下幾個方面：

(1)根據(jù)有關(guān)原則確立工序質(zhì)量控制點，在工藝文件中編制關(guān)鍵工序控制點表，列出重要的控制參數(shù)和控制內(nèi)容，并將關(guān)鍵工序和特殊工序標識清楚；(2)在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)立標識牌，車間工段長負責(zé)控制點的日常工作，技術(shù)部門主管產(chǎn)品的項目工程師負責(zé)產(chǎn)品的監(jiān)督及抽查；

(3)編制工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書，對人員、工裝、設(shè)備、操作方法、生產(chǎn)環(huán)境、過程參數(shù)等提出具體的技術(shù)要求；

(4)工藝文件重要的過程參數(shù)和特性值必須經(jīng)過工藝評定或工藝驗證；(5)操作人員必須嚴格遵守工藝紀律，及時進行首檢和自檢，堅持做好生產(chǎn)原始記錄，由控制點負責(zé)人檢查確認；

(6)檢驗人員必須嚴格按工藝規(guī)程和檢驗指導(dǎo)書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，每周報品管部；

(7)品管部負責(zé)人必須堅持進行日常檢查和收集原始記錄資料，運用調(diào)查表、控制圖、因果圖等統(tǒng)計技術(shù)進行統(tǒng)計分析與監(jiān)控；

(8)生產(chǎn)設(shè)備、檢驗及試驗設(shè)備、工裝器具、計量器具等必須處于完好狀態(tài)和受控狀態(tài)。

當(dāng)發(fā)現(xiàn)工序質(zhì)量控制點的控制方法不能滿足工序能力要求時，生產(chǎn)負責(zé)人應(yīng)立即向技術(shù)工藝部門匯報，并組織有關(guān)人員進行分析、改進和提高，保證工序處于受控狀態(tài)，使工序能夠長期穩(wěn)定地生產(chǎn)合格產(chǎn)品。

三、加強過程質(zhì)量審核，提高工藝管理水平

質(zhì)量審核是為了驗證質(zhì)量活動是否符合計劃安排，以及其結(jié)果能否達到預(yù)期目標所進行的系統(tǒng)的、獨立的質(zhì)量工作。企業(yè)外部的質(zhì)量審核，是以ISO9000質(zhì)量體系認證為代表的第三方質(zhì)量體系認證機構(gòu)的權(quán)威認證及供應(yīng)商質(zhì)量能力認證。企業(yè)內(nèi)部的質(zhì)量審核，是以內(nèi)部質(zhì)量體系審核、過程質(zhì)量審核、產(chǎn)品質(zhì)量審核為核心的一系列質(zhì)量活動。

過程質(zhì)量審核是內(nèi)部質(zhì)量審核的重點，其目的是為了驗證影響生產(chǎn)過程的因素及其控制方法是否滿足過程控制和工序能力的要求，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題，并采取有效的糾正或預(yù)防措施進行改進和提高，確保過程質(zhì)量處于穩(wěn)定受控狀態(tài)。

加強過程質(zhì)量審核，就是要參照ISO9000質(zhì)量體系認證和上海大眾、武漢神龍等公司的供應(yīng)商質(zhì)量能力審核的模式，以關(guān)鍵工序和特殊工序為重點，以影響過程質(zhì)量的諸多因素進行全面的審核。為此，必須做好如下幾方面的工作：(1)有計劃地組織進行過程質(zhì)量審核，對審核的內(nèi)容、時間、頻次、人員等作出具體的部署，每年一般不得少于兩次；

(2)審核現(xiàn)有人員的技術(shù)水平和業(yè)務(wù)能力是否符合過程質(zhì)量控制的要求；(3)審查外購件、外協(xié)件、原材料的產(chǎn)品質(zhì)量和分承包方的質(zhì)量能力，對A類配套件模擬上海大眾公司的審核模式定期進行質(zhì)量跟蹤審查，綜合評分；(4)審查工藝規(guī)程、作業(yè)指導(dǎo)書的正確性、完整性和可操作性，過程控制的重要參數(shù)和特性值必須經(jīng)過工藝評定或工藝驗證，有形成文件的工藝評定書或工藝驗證書；

(5)原材料、半成品、產(chǎn)品的貯存、包裝、搬運、標識必須符合程序文件的規(guī)定，不得有磕碰、損壞、變質(zhì)的現(xiàn)象；

(6)審查生產(chǎn)設(shè)備、檢驗及試驗設(shè)備、工裝器具、計量器具的完好率、專管率、周期檢驗率等是否滿足過程控制的質(zhì)量要求；

(7)重點審查工序質(zhì)量控制點的工序質(zhì)量能力、質(zhì)量記錄和統(tǒng)計分析結(jié)果；(8)審查各接口部門的工作質(zhì)量，接口部門之間的銜接應(yīng)具有連續(xù)性和穩(wěn)定性；

(9)運用數(shù)理統(tǒng)計技術(shù)進行過程能力分析和缺陷分析，找出過程質(zhì)量控制存在的問題，采取有效的糾正或預(yù)防措施，不斷地改進和提高過程質(zhì)量能力。

四，控制產(chǎn)品一致性，提高產(chǎn)品可靠度 對所有已通過出口產(chǎn)品質(zhì)量認證的批量生產(chǎn)的產(chǎn)品與型式試驗合格的產(chǎn)品的一致性進行控制，使認證產(chǎn)品持續(xù)符合認證標準的要求。品管部負責(zé)產(chǎn)品的全面實施工作，技術(shù)部負責(zé)產(chǎn)品一致性的控制。

我公司對產(chǎn)品一致性的檢查檢查要求：產(chǎn)品的銘牌、合格證、使用說明書等上的產(chǎn)品名稱、型號規(guī)格、各項性能技術(shù)參數(shù)均應(yīng)與型式試驗報告、認證證書相一致；產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)（主要涉及安全性能的結(jié)構(gòu)）應(yīng)與型式試驗樣機相一致；產(chǎn)品所用的材料、關(guān)鍵件應(yīng)與型式試驗時申報并經(jīng)認證機構(gòu)所確認的相一致。

對照產(chǎn)品形式檢驗報告、產(chǎn)品描述、產(chǎn)品圖樣和設(shè)計文件、產(chǎn)品認證證書、認證產(chǎn)品變更批準文件等逐一核對、檢查產(chǎn)品的銘牌、標記、外包裝印刷、說明書等所描述的產(chǎn)品名稱、型號、規(guī)格等內(nèi)容是否一致。對照BOM、產(chǎn)品描述（含關(guān)鍵件、材料供方名單）產(chǎn)品圖樣和設(shè)計文件等逐一核對關(guān)鍵件、關(guān)鍵材料的牌號、規(guī)格、結(jié)構(gòu)、關(guān)鍵特性或參數(shù)是否一致。還應(yīng)核對是否從合格供方采購的。核查產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，初步判定與產(chǎn)品型式檢驗（試驗）報告、認證產(chǎn)品標準、產(chǎn)品圖樣和設(shè)計文件等描述的型式檢驗合格樣品特性的一致性。對抽查的樣品進行指定試驗。以判定認證產(chǎn)品一致性控制的效果。指定試驗的項目是法律法規(guī)中規(guī)定的確認檢驗項目。

相關(guān)控制措施如下：

1）技術(shù)部負責(zé)有關(guān)技術(shù)文件的控制，確保文件發(fā)放前得到批準及文件使用場所得到有效版本，具體按《文件控制程序》有關(guān)規(guī)定進行；

2）品管部負責(zé)對進貨檢驗（特別是關(guān)鍵件、原材料）和過程檢驗進行嚴格控制，確保產(chǎn)品符合要求； 所有獲證產(chǎn)品的變更未經(jīng)認證機構(gòu)批準，不得更改產(chǎn)品的材料、關(guān)鍵件、供應(yīng)商和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。