第一篇：吸收穩(wěn)定崗位操作法

第一節(jié) 吸收穩(wěn)定崗位

一、操作要點(diǎn)

１．影響吸收塔吸收效果的操作因素主要有操作溫度、壓力、液氣比等。降低溫度對(duì)吸收有利，吸收塔的溫度受富氣進(jìn)塔溫度、吸收油和補(bǔ)充吸收油進(jìn)塔溫度以及各中段回流取熱量大小等因素的影響。

提高操作壓力有利于吸收過(guò)程的進(jìn)行，但吸收塔的壓力已由壓縮機(jī)的出口壓力和壓縮富氣進(jìn)吸收塔前的壓降所決定，所以一般很少調(diào)節(jié)，但操作時(shí)要注意維持塔壓，不使之波動(dòng)較大。

液氣比指吸收劑量(包括粗汽油和補(bǔ)充吸收油)與進(jìn)塔壓縮富氣量之比。加大液氣比可以提高吸收率，富氣量一定時(shí)液氣比的大小取決于吸收劑量的多少。

２．解吸塔的操作要點(diǎn)是控制脫乙烷汽油中的Ｃ2含量，?它是關(guān)系到穩(wěn)定塔頂回流罐排不排不凝氣的關(guān)鍵因素之一。

高溫低壓對(duì)解吸有利，由于解吸氣還要進(jìn)入吸收塔，其壓力必須比吸收塔壓力高0.05MPa左右。?所以解吸塔的主要操作要求是控制好解吸溫度即塔底重沸器的油氣出口溫度。

３．由于柴油很容易溶解汽油，所以再吸收塔用焦化柴油作為再吸收油吸收貧氣中夾帶的汽油組分，正常情況下給定了再吸收油流量后不需要經(jīng)常調(diào)節(jié)即可滿足干氣質(zhì)量要求。再吸收塔的主要操作要點(diǎn)是控制好塔底液位，防止因液位失控造成干氣帶油或瓦斯竄入分餾塔。

４．穩(wěn)定塔的主要操作因素有[wiki]回流比[/wiki]、壓力、塔底溫度。

回流比是回流量與產(chǎn)品流量之比。由于穩(wěn)定塔頂組成變化很小，從溫度上反映不很靈敏，因此不可能通過(guò)控制塔頂溫度而調(diào)節(jié)回流量，而是按一定回流比來(lái)調(diào)節(jié)以保證精餾效果，一般回流比為1.7～2.0。

塔頂壓力是以控制液化氣中Ｃ

3、Ｃ4完全冷凝為準(zhǔn)，也就是使操作壓力大于液化氣在冷后溫度下的飽和蒸氣壓。

塔頂壓力受解吸效果的影響較大，塔頂壓力的調(diào)節(jié)主要取決于冷凝冷卻器管束被浸沒(méi)的面積?(液面上氣相中的管束起冷凝冷卻的作用，處于液相中的管束只起冷卻作用)?，而不是取決于通過(guò)熱旁路的氣體流量。通過(guò)控制熱旁路調(diào)節(jié)閥的開度來(lái)改變熱旁路調(diào)節(jié)閥的壓降，從而改變冷凝冷卻崐器管束的浸沒(méi)面積，從而調(diào)節(jié)冷凝冷卻器的取熱量，最終達(dá)到控制穩(wěn)定塔頂壓力不變。

塔底溫度的控制以保證穩(wěn)定汽油蒸氣壓合格為準(zhǔn)，是通過(guò)對(duì)換-304蠟油換熱量加以調(diào)節(jié)來(lái)實(shí)現(xiàn)。

二、操作特點(diǎn)：

由于焦化生產(chǎn)是半連續(xù)型生產(chǎn)工藝，因此就決定了焦化吸收穩(wěn)定裝置的操作具有它不同的特點(diǎn)，這就是在焦炭塔進(jìn)行新塔預(yù)熱、換塔、小吹汽時(shí)由于富氣量的波動(dòng)，會(huì)增加吸收穩(wěn)定裝置的操作難度。如富氣量的減小，氣壓機(jī)反飛動(dòng)量增加，使壓縮富氣進(jìn)入吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的量減低，干氣、液崐化氣出裝置量減低，并有可能使系統(tǒng)壓力、容-302液位下降。因此，在焦崐炭塔進(jìn)行新塔預(yù)熱、換塔、小吹汽時(shí)要加強(qiáng)各崗位之間的聯(lián)系，為防止液化氣泵抽空，?要提前將容-302的液位提高至70～80%，同時(shí)適當(dāng)降低吸收油或補(bǔ)充吸收油的用量，適當(dāng)降低各中段回流量，在保證干氣質(zhì)量合格的前提下，可適當(dāng)減少再吸收油的用量，由于液化氣出裝置量的減少，要適當(dāng)減小穩(wěn)定塔頂回流量，即保證回流比在一定的范圍內(nèi)。

三、正常操作法

１．壓力控制

⑴吸收塔(塔-301)、再吸收塔(塔-303)的壓力控制

吸收塔的壓力實(shí)際上是由再吸收塔的壓力來(lái)控制的，提高再吸收塔壓力也就是提高吸收塔和解吸塔壓力，提高壓力有利于吸收過(guò)程的進(jìn)行，不利于解吸，但壓力的提高受到氣壓機(jī)出口壓力的限制。塔-303頂壓力作為控制指標(biāo)不作為調(diào)節(jié)參數(shù)，在操作時(shí)應(yīng)注意控制好塔-303頂壓力不使其波動(dòng)。?正常情況下，塔-303頂壓力是通過(guò)控制PRC-504調(diào)節(jié)閥的開度調(diào)節(jié)干氣至二聯(lián)合的量來(lái)自動(dòng)控制的；

主要影響因素：

①吸收塔的富氣進(jìn)料量增大或溫度升高，壓力上升；

②再吸收油流量減小或進(jìn)塔溫度升高，壓力上升；

③吸收油和補(bǔ)充吸收油流量減小或進(jìn)塔溫度升高，壓力上升；

④吸收塔中段回流量(四組)減小，或返塔溫度升高，壓力上升；

⑤干氣后路憋壓，壓力上升；

⑥解吸塔溫度升高，壓力上升；

⑦泵[wiki]設(shè)備[/wiki]故障或儀表失靈。

調(diào)節(jié)方法：

①注意富氣進(jìn)料量、壓力、溫度的變化，若富氣進(jìn)料溫度升高，應(yīng)適當(dāng)調(diào)節(jié)冷-302的循環(huán)水量，若富氣進(jìn)料流量、壓力變化，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系其它崗位配合調(diào)節(jié)；

②注意調(diào)整吸收油(焦化粗汽油)、補(bǔ)充吸收油(穩(wěn)定汽油)、再吸收油(焦化柴油)的流量和進(jìn)塔溫度；

③調(diào)節(jié)吸收塔中段回流量及返塔溫度，搞好吸收塔的操作；

④控制好解吸塔底重沸器(換-302)油氣返塔溫度，控制適當(dāng)?shù)慕馕龋?⑤機(jī)泵或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

⑵穩(wěn)定塔(塔-304)的壓力控制

穩(wěn)定塔頂?shù)膲毫?yīng)高于液化氣在冷后溫度下的飽和蒸氣壓，即塔頂壓力應(yīng)控制液化氣中的Ｃ

3、Ｃ4完全冷凝，若塔頂壓力過(guò)低，則在液化氣的[wiki]泡點(diǎn)[/wiki]溫度下不易保持液化氣全凝，?同時(shí)會(huì)使液化氣中Ｃ5組分增加。一般情況下由PRC-505調(diào)節(jié)閥的開度來(lái)調(diào)節(jié)冷-304/1,2的熱旁路流量即調(diào)節(jié)塔-304與容-302的壓力差，?從而調(diào)節(jié)冷-304/1,2管束被浸沒(méi)的面積來(lái)調(diào)節(jié)塔頂壓力；

主要影響因素：

穩(wěn)定塔進(jìn)料中Ｃ2 以下組分含量增多，或進(jìn)料溫度升高，壓力上升； 穩(wěn)定塔底溫度升高，壓力上升；

③ 穩(wěn)定塔進(jìn)料帶水，壓力上升；

④ 不凝氣排放不暢，穩(wěn)定塔頂回流罐(容-302)壓力升高，穩(wěn)定塔頂壓力上升；

⑤ 穩(wěn)定塔頂回流量減小或返塔溫度升高，壓力上升；

⑥ 設(shè)備故障、儀表失靈。

調(diào)節(jié)方法：

① 搞好解吸塔的操作，?控制好穩(wěn)定塔進(jìn)料中的Ｃ2以下組分含量，盡量減少不凝氣的排放；

② 控制好塔-304頂回流量及回流返塔溫度，回流比控制在1.7～2.0范圍內(nèi)為宜；

③ 控制好穩(wěn)定塔底重沸器(換-304)的油氣返塔溫度；

④ 加強(qiáng)容-301界位控制和塔-302脫水箱的脫水；

⑤ 設(shè)備和儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

２．液面和界位控制

⑴ 氣壓機(jī)出口分液罐(容-301)液面控制

氣壓機(jī)出口分液罐(容-301)液面的高低對(duì)吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的平穩(wěn)操作有重要影響。液面過(guò)高易造成氣壓機(jī)出口憋壓、富氣帶液；液位過(guò)低會(huì)造成凝縮油泵抽空，解吸塔進(jìn)料中斷，操作波動(dòng)。正常液位應(yīng)控制在40～60%。一般情況下是由容-301的液控調(diào)節(jié)閥FRC-502控制凝縮油的抽出量來(lái)控制其液位；

主要影響因素：

① 吸收油量增大，液位上升；

② 補(bǔ)充吸收油量增大，液位上升；

③ 凝縮油量增大，液位上升；

④ 冷-301/1,2、冷-302冷后溫度降低，?液位上升；

⑤ 容301界位失控，液位上升；

⑥ 機(jī)泵故障，儀表失靈。

調(diào)節(jié)方法：

① 盡量控制好吸收油量和補(bǔ)充吸收油量的平穩(wěn)；

② 控制好吸收塔底液位，保持飽和吸收油抽出量的平穩(wěn)；

③ 控制好容-301的界位，不要因界位失控而影響液位；

④ 機(jī)泵或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

⑵ 容-301的界位控制

容-301的界位是吸收穩(wěn)定系統(tǒng)重要參數(shù)之一。界位滿會(huì)使凝縮油帶水，加重解吸塔的負(fù)荷和壓力的平穩(wěn)；界位空會(huì)使含硫污水帶油，降低輕油收率。操作中應(yīng)注意將界位控制在指標(biāo)之內(nèi)。一般情況下是通過(guò)容-301界位調(diào)節(jié)閥LRC-501控制含硫污水自壓出裝置的量來(lái)控制的；

主要影響因素：

① 富氣水洗量增大，界位上升；

② 粗汽油含水量增大或帶水，界位上升；

③ 設(shè)備故障、儀表失靈。調(diào)節(jié)方法：

① 加強(qiáng)容-102的脫水工作，保證粗汽油不帶水； ② 適當(dāng)調(diào)整富氣水洗量；

③ 控制好冷-302的冷后溫度，保證容-301油、氣、水的分離效果；

④ 設(shè)備或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

⑤ 吸收塔(塔-301)底液位控制

控制好塔底液位，對(duì)控制液氣比有一定的輔助調(diào)節(jié)作用，因?yàn)槲账囊簹獗仁强刂曝殮庵校?組分的關(guān)鍵。一般情況下通過(guò)控制FRC-503調(diào)節(jié)閥的開度來(lái)調(diào)節(jié)飽和吸收油抽出量，從而控制吸收塔底液位；

主要影響因素：

① 吸收油或補(bǔ)充吸收油量增大，液位上升；

② 中段回流量增大或回流返塔溫度下降，液位上升；

③ 飽和吸收油抽出量減小，液位上升；

④ 機(jī)泵故障、儀表失靈。

調(diào)節(jié)方法：

① 適當(dāng)調(diào)節(jié)吸收油和補(bǔ)充吸收油的量，?根據(jù)貧氣中的Ｃ3組分含量，控制好吸收塔的液氣比；

② 機(jī)泵或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

⑷ 再吸收塔(塔-303)底液位控制

再吸收塔液位高于貧氣入口時(shí)會(huì)使吸收塔系統(tǒng)憋壓或干氣帶液；液位過(guò)低，飽和柴油夾帶干氣至塔-102，造成分餾塔超壓，影響安全生產(chǎn)，再吸收塔底液位應(yīng)控制在40～60%。?一般情況下控制LRCA-508調(diào)節(jié)閥的開度調(diào)節(jié)飽和柴油去塔-102的流量來(lái)控制液位，但流量調(diào)節(jié)幅度不宜過(guò)大，以免影響分餾塔的操作；

主要影響因素：

① 貧氣流量增大，或汽油組分增多，或者帶液，液位上升； ② 再吸收油流量增大或進(jìn)塔溫度降低，液位上升； ③ 飽和柴油壓送量減小，液位上升；

④ 設(shè)備故障、儀表失靈。調(diào)節(jié)方法：

① 為了保證塔-102（塔-202）的操作正常，?再吸收油流量維持在5～7t/h，盡量降低再吸收油進(jìn)塔溫度，改善再吸收效果；

② 塔底液位超高時(shí)，飽和柴油改排至輕污油線，迅速將液位降至正常；

③ 設(shè)備或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

⑸ 穩(wěn)定塔頂回流罐(容-302)液位控制

穩(wěn)定塔頂回流罐液位高低對(duì)穩(wěn)定塔的平穩(wěn)操作起一定的調(diào)節(jié)作用。回流罐液位空，穩(wěn)定塔頂?shù)幕亓髦袛啵€(wěn)定塔頂溫度上升；穩(wěn)定塔頂回流罐液位滿，會(huì)使不凝氣帶液，并影響穩(wěn)定塔頂?shù)膲毫?，正常液位?yīng)控制在40～60%。?正常情況下，穩(wěn)定塔頂回流罐的液位是通過(guò)控制LRCA-512調(diào)節(jié)閥的開度調(diào)節(jié)液化氣出裝置量來(lái)控制的；

主要影響因素：

① 穩(wěn)定塔頂壓力升高，液位上升；

② 液化氣冷后溫度下降，液位上升； 機(jī)泵故障，儀表失靈。調(diào)節(jié)方法：

① 控制好穩(wěn)定塔的壓力和回流比；

② 盡量降低液化氣的冷后溫度；

③ 機(jī)泵或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

３．溫度控制

⑴ 解吸塔底重沸器(換-302)油氣返塔溫度控制

換-302油氣返塔溫度是控制解吸塔解吸效果操作的關(guān)鍵參數(shù)。解吸塔的主要作用是將解吸塔進(jìn)料--凝縮油中的Ｃ

1、Ｃ2組分解吸出去，衡量解吸效果的主要標(biāo)志是脫乙烷汽油中的Ｃ

1、?Ｃ2含量和解吸氣中的Ｃ3以上含量。脫乙烷汽油中的Ｃ

1、Ｃ2含量高，穩(wěn)定塔壓力升高難以控制，同時(shí)，穩(wěn)定塔頂回流罐要被迫排放不凝氣而降低了液化氣的收率；解吸氣中的Ｃ3以上組分含量高，?說(shuō)明解吸過(guò)度，增加了吸收塔的負(fù)荷，操作中應(yīng)適當(dāng)掌握。?以保持容-302盡量不排放不凝氣、貧氣中Ｃ3以上組分應(yīng)盡可能低為準(zhǔn)。一般情況下塔底重沸器(換-302)?油氣返塔溫度是通過(guò)控制TRC-502調(diào)節(jié)閥的開度調(diào)節(jié)低壓蒸汽的量來(lái)實(shí)現(xiàn)的；

主要影響因素：

蒸汽量增加或壓力升高，油氣返塔溫度上升； 塔底進(jìn)料溫度升高，油氣返塔溫度上升； 解吸塔壓力下降，油氣返塔溫度上升； 解吸塔進(jìn)料帶水，油氣返塔溫度下降； 設(shè)備故障、儀表失靈

調(diào)節(jié)方法：

控制好解吸塔進(jìn)料量及溫度，掌握好塔-302的物料平衡和熱量平衡； 控制好容-301界位，防止凝縮油帶水； 保持解吸塔底液位和塔頂壓力的平穩(wěn)； 設(shè)備或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理；

⑤ 調(diào)節(jié)蒸汽流量。

⑵ 穩(wěn)定塔底重沸器(換-304)油氣返塔溫度控制

換-304油氣返塔溫度對(duì)穩(wěn)定汽油的蒸氣壓和液化氣中Ｃ5含量的控制有極重要的意義。?返塔溫度過(guò)高，穩(wěn)定汽油的蒸氣壓下降，液化氣中Ｃ5含量升高，同時(shí)增加了塔頂冷凝冷卻器的負(fù)荷；返塔溫度過(guò)低，穩(wěn)定汽油的Ｃ4含量上升，?蒸氣壓升高，降低了液化氣的收率。正常情況下，穩(wěn)定塔底重沸器油氣返塔溫度是控制TRC-503調(diào)節(jié)閥的開度調(diào)節(jié)中壓蒸汽的量來(lái)實(shí)現(xiàn)的；

主要影響因素：

①蠟油量瞬間增大或穩(wěn)定汽油抽出量減小，油氣返塔溫度上升；

② 穩(wěn)定塔底液位下降，油氣返塔溫度上升；

③ 塔頂壓力下降，油氣返塔溫度上升；

④ 穩(wěn)定塔進(jìn)料量減小或溫度升高，油氣返塔溫度上升；

⑤ 設(shè)備故障，儀表失靈。

調(diào)節(jié)方法：

① 調(diào)節(jié)蠟油的流量，平穩(wěn)穩(wěn)定汽油出裝置量；

② 盡量保持穩(wěn)定塔的壓力、液位及進(jìn)料流量、溫度的平穩(wěn)；

③ 加強(qiáng)容-301和解吸塔的脫水；

④ 設(shè)備或儀表故障應(yīng)及時(shí)聯(lián)系有關(guān)單位處理。

４．產(chǎn)品質(zhì)量控制

⑴ 干氣質(zhì)量控制

干氣中Ｃ3以上組分高的原因：?

① 富氣量大或冷-302冷后溫度高；

② 吸收劑量不足，吸收劑進(jìn)塔溫度高，或吸收劑中輕組分(Ｃ

3、Ｃ4)含量大；

③ 吸收塔和再吸收塔壓力低，或者溫度高，或者溫度、壓力、流量、液位波動(dòng)大； 解吸塔解吸過(guò)度，解吸氣量大，或解吸塔操作波動(dòng)過(guò)大；

吸收塔中段回流量小或回流返塔溫度高，或者中段回流取熱量分布崐不均勻；

⑦ 再吸收油量小或者再吸收油進(jìn)塔溫度高；

⑧ 粗汽油帶水；

控制方法：

控制好干氣質(zhì)量，首先要控制好吸收塔頂貧氣質(zhì)量，其次要搞好再吸收塔操作。在操作中根據(jù)貧氣和干氣質(zhì)量來(lái)分清是吸收塔吸收效果不好，還是再吸收塔吸收效果不好，應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行調(diào)整操作。一般情況下適當(dāng)調(diào)節(jié)補(bǔ)充吸收油量用適當(dāng)?shù)囊簹獗葋?lái)控制貧氣的質(zhì)量；

① 適當(dāng)調(diào)節(jié)各中段回流量，降低回流返塔溫度，使各中段回流取熱量合理、均勻；

② 控制好解吸塔操作，使解吸度適當(dāng)；

③ 在不影響塔-102（塔-202）操作的前提下適當(dāng)提高再吸收油量，盡量降低再吸收油進(jìn)塔溫度；

④ 適當(dāng)提高再吸收塔壓力，控制吸收和再吸收系統(tǒng)液位、流量、溫度、壓力的平穩(wěn)； ⑤ 盡量降低冷-302的冷后溫度，改善容-301的分離效果； ⑥ 盡量降低吸收油和補(bǔ)充吸收油的溫度以降低吸收塔頂溫度； 控制好容-102界位，崐保證粗汽油不帶水；

⑵ 液化氣Ｃ1 +Ｃ2含量的控制

液化氣中Ｃ1+Ｃ2含量高的原因：

① 解吸塔底溫度偏低，使脫乙烷汽油中輕組分增多；

② 解吸塔壓力過(guò)高，不利于解吸；

③ 解吸塔進(jìn)料流量過(guò)大或者波動(dòng)大；

④ 吸收過(guò)度，解吸塔進(jìn)料中Ｃ

1、Ｃ2組分過(guò)多；

控制方法：

① 一般情況下通過(guò)搞好解吸塔的解吸效果，控制脫乙烷汽油的輕組分含量來(lái)控制液化氣中Ｃ1+Ｃ2含量；?

② 適當(dāng)降低解吸塔壓力、提高換-302油氣返塔溫度，保證有一定的解吸度；

③ 調(diào)整好吸收塔操作，盡量提高吸收效果；

④ 調(diào)整好解吸塔操作，盡量使液位、壓力、溫度平穩(wěn)；

⑶ 液化氣中Ｃ5含量的控制

液化氣中Ｃ5含量高的主要原因是塔頂溫度偏高，具體地說(shuō)：

① 穩(wěn)定塔頂回流比小或者塔頂回流返塔溫度高；

② 穩(wěn)定塔壓力低；

③ 穩(wěn)定塔底重沸器油氣返塔溫度高；

④ 脫乙烷汽油進(jìn)料量過(guò)大，或者Ｃ

3、Ｃ4組分過(guò)多；

⑤ 穩(wěn)定塔溫度、?壓力、流量波動(dòng)大。

控制方法：

① 一般情況下通過(guò)控制FRC-516調(diào)節(jié)閥的開度調(diào)節(jié)穩(wěn)定塔頂回流量即保證一定的回流比來(lái)控制液化氣中Ｃ5含量，?控制較低的回流溫度也是經(jīng)常使用的手段，特別是在夏天；

② 適當(dāng)降低穩(wěn)定塔底溫度；

③ 適當(dāng)提高穩(wěn)定塔壓力；

④ 及時(shí)調(diào)整操作，維持穩(wěn)定塔溫度、壓力、流量和液位的平穩(wěn)。

四、非正常操作法

１．粗汽油中斷

主要原因：

焦化粗汽油泵(泵-109/1,2)故障，容-102（容-202）液面假象造成粗汽油泵抽空。

處理方法：

① 停止穩(wěn)定汽油出裝置，以維持各塔、容器的液面正常；

② 增大補(bǔ)充吸收油入塔-301的量，并提高中段回流量，以保持吸收效果；

③ 適當(dāng)調(diào)節(jié)塔-302、塔-304底溫，保持系統(tǒng)壓力平穩(wěn)，保證干氣、液化氣質(zhì)量合格；

④ 找清原因，及時(shí)處理。

２．壓縮富氣中斷

主要原因：

① 壓縮機(jī)故障導(dǎo)致壓縮機(jī)停機(jī)；

② 壓縮機(jī)出口放火炬閥位開度大；

③ 壓縮機(jī)入口流量小致使出口反飛動(dòng)閥全開。

處理方法：

① 立即將PRC-504改為手動(dòng)，保持吸收穩(wěn)定系統(tǒng)壓力；

② 及時(shí)處理富氣壓縮機(jī)、出口放火炬風(fēng)動(dòng)閘閥和調(diào)節(jié)閥、反飛動(dòng)閥的故障；

③ 停止液化氣出裝置，保持容-302液位并保證穩(wěn)定塔頂有一定的回流；

④ 停富氣水洗；

⑤ 粗汽油繼續(xù)進(jìn)吸收塔，維持塔-301、容-301、塔-302、塔-304之間的循環(huán)，并控制好各塔、容器的液位。

３．解吸塔、穩(wěn)定塔底熱源中斷

主要原因：

系統(tǒng)的低壓蒸汽、中壓蒸汽中斷。

處理方法：

① 將粗汽油、富氣切出吸收穩(wěn)定系統(tǒng)；

② 保持吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的壓力；

③ 停富氣水洗；

④ 維持塔-301、容-301、塔-302、塔-304之間的循環(huán)，并控制好各塔、容器的液位；

⑤保持容-302液面，停止液化氣出裝置；

４．再吸收塔液面滿

塔-303液位滿，產(chǎn)生淹塔導(dǎo)致瓦斯帶油。主要原因：

① 貧氣嚴(yán)重帶液；

② 儀表假象；

③ 再吸收油量過(guò)大。

處理方法：

① 切斷焦化柴油入塔-303的量，在不影響塔-102操作的前提下提高飽和柴油返塔-102量，必要時(shí)可由輕污油線向罐區(qū)壓油；

② 調(diào)整好吸收塔的操作，盡量降低冷-302的冷后溫度以加強(qiáng)容-301的分離效果，并加強(qiáng)容-301的液位與界位控制；

③ 聯(lián)系調(diào)度及精制通報(bào)干氣帶油；

④ 聯(lián)系處理儀表故障。

５．再吸收塔液位空

塔-303液位空，如果不及時(shí)處理，瓦斯被壓入塔-102，使塔-102頂壓突然上升、超壓，造成沖塔事故。

主要原因：

① 再吸收油泵故障，再吸收油入塔中斷；

② 液面假象，儀表失靈。

處理方法：

① 確認(rèn)再吸收塔確無(wú)液位后立即切斷飽和柴油返分餾塔；

② 調(diào)整再吸收油泵的操作，亦可作泵的切換操作。

６．凝縮油運(yùn)行泵故障，備用泵又不能用解吸塔進(jìn)料中斷，氣壓機(jī)出口油氣分離罐(容-301)液面滿，凝縮油會(huì)灌入吸收塔，壓縮富氣不能進(jìn)入吸收塔，導(dǎo)致富氣壓縮機(jī)出口憋壓而飛動(dòng)，被迫停機(jī)。

處理方法：

① 聯(lián)系壓縮機(jī)崗位停運(yùn)氣壓機(jī)，?并控制好塔-102壓力；

② 立即將PRC-504調(diào)節(jié)閥改為手動(dòng)，保持吸收穩(wěn)定系統(tǒng)壓力；

③ 停富氣水洗；

停止液化氣出裝置，保持容-302液面，使穩(wěn)定塔頂有一定的回流； 停收粗汽油入吸收塔； 停止穩(wěn)定汽油出裝置； 停二級(jí)吸收；

聯(lián)系有關(guān)單位處理機(jī)泵。

７．脫乙烷汽油運(yùn)行泵故障，備用泵又不能用

處理方法：

聯(lián)系壓縮機(jī)崗位停運(yùn)氣壓機(jī)，并控制好塔-102壓力；

立即將PRC-504調(diào)節(jié)閥改為手動(dòng)，?保持吸收穩(wěn)定系統(tǒng)壓力； 停粗汽油入吸收塔； 停富氣水洗；

停液化氣出裝置，保持容-302液位，使塔-304頂有一定的回流； 停止穩(wěn)定汽油出裝置； 控制塔-302、塔-304底溫 聯(lián)系有關(guān)單位處理機(jī)泵。

８．液化氣運(yùn)行泵故障，備用泵又不能用

處理方法：

短時(shí)間內(nèi)一邊搶修泵一邊維持吸收穩(wěn)定操作，穩(wěn)定塔頂壓力用不凝氣量控制，容-302液位用放火炬控制，盡量降低塔底溫度，如時(shí)間較長(zhǎng)，富氣改出吸收穩(wěn)定，按三塔循環(huán)操作。

綜上所述，吸收穩(wěn)定對(duì)于事故的處理原則是在保持各塔的物料平衡的基礎(chǔ)上盡量維持三塔循環(huán)，保持吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的壓力，維持容-302液位并保證塔-304頂有一定的回流，一旦條件改善時(shí)盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

第二篇：高爐生產(chǎn)推行穩(wěn)定順行操作法小結(jié)

高爐生產(chǎn)推行穩(wěn)定順行操作法小結(jié)

組織高爐生產(chǎn)其根本的基點(diǎn)有兩條，一是要以70%以上的力量抓好原料；二是千方百計(jì)搞穩(wěn)定。原料是基礎(chǔ)，這是大家所公認(rèn)的，因此所有的高爐工作者都在為高爐爭(zhēng)取最好原料做不斷的努力。而對(duì)高爐生產(chǎn)必須搞穩(wěn)定這一條，認(rèn)識(shí)上有很大的差異。有的從原則上認(rèn)為高爐生產(chǎn)需要穩(wěn)定，而實(shí)際上做不到；有的認(rèn)為要利用一切條件和機(jī)會(huì)爭(zhēng)取提高強(qiáng)度，充分發(fā)揮高爐生產(chǎn)能力。但我們認(rèn)為高爐變化因素多，不穩(wěn)定是絕對(duì)的，穩(wěn)定是相對(duì)的，高爐工作者就是要充分利用自己的主觀能動(dòng)性，是迎合把握住各種變動(dòng)的因素，進(jìn)行積極的調(diào)整是高爐生產(chǎn)達(dá)到相對(duì)穩(wěn)定，從而使高爐發(fā)揮其最大的生產(chǎn)能力，取得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、長(zhǎng)壽、最佳的經(jīng)濟(jì)效果。

這次我們?yōu)楹游鞅よF廠進(jìn)行技術(shù)服務(wù)就是從這兩個(gè)基點(diǎn)出發(fā)，一是搞高堿度低亞鐵燒結(jié)礦，為高爐改善其原料結(jié)構(gòu)；二是在高爐上推行穩(wěn)定順行操作法，以爭(zhēng)取使高爐取得更好的經(jīng)濟(jì)效益。

一、高爐生產(chǎn)現(xiàn)狀

1、高爐生產(chǎn)順行不好，經(jīng)常發(fā)生懸料、坐料；送風(fēng)制度不穩(wěn)定，波動(dòng)很大，從9月份高爐生產(chǎn)主要參數(shù)推移圖可見，風(fēng)壓偏差s之月初都在100以上，有的甚至＞150；爐料裝入制度不穩(wěn)定，料線雖然定位1.1m，但實(shí)際上絕大部分是低料線操作，甚至經(jīng)常處于不明狀態(tài)；此外爐溫（含〔Si〕）、爐渣堿度、生鐵含〔S〕都波動(dòng)很大。

2、高爐生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)低。主要表現(xiàn)為焦比高、系數(shù)低、生鐵含

這說(shuō)明焦炭沒(méi)燒透，直接影響了焦炭的強(qiáng)度。在爐料下降過(guò)程中，這種焦炭容易磨碎成份，他被吹到軟融帶是很容易粘結(jié)在一起并再結(jié)焦，從而又成了一個(gè)結(jié)瘤的因素。

④熱爆裂性強(qiáng)。由于沒(méi)有檢驗(yàn)數(shù)據(jù)，無(wú)法定量說(shuō)明，但從風(fēng)口前焦炭可看出粒度極小，在放渣出鐵時(shí)也經(jīng)常帶出碎焦。這說(shuō)明了焦炭在爐內(nèi)粉化嚴(yán)重。其危害為：

A、造成爐內(nèi)透氣性惡化，不利于高爐的強(qiáng)化冶煉。

B、容易造成爐缸堆積，這要求送風(fēng)的鼓風(fēng)機(jī)動(dòng)能大，這就是風(fēng)口面積偏小的主要原因，這又影響了高爐的強(qiáng)化冶煉。

C、風(fēng)口前有大量碎焦，這是風(fēng)口破損的主要原因。

D、焦炭粉化又是結(jié)瘤的重要因素之一。在炸瘤時(shí)，我們可以看到高爐上部的瘤都為粉質(zhì)瘤，主要由焦粉組成。

由上所見高爐中結(jié)瘤的主要原因是焦炭質(zhì)量差，而現(xiàn)在影響高爐正常生產(chǎn)的主要原因就是高爐結(jié)瘤，因此焦炭質(zhì)量是影響高爐生產(chǎn)最主要的原因。

⑵、礦石品位低?，F(xiàn)用的精礦品位太低、含SiO2高，正常的品位為61--62%已屬偏低，而實(shí)際使用的經(jīng)常低到55%。其結(jié)果是燒結(jié)礦的品位低，酸性燒結(jié)礦不論是機(jī)燒、還是土燒含F(xiàn)e在50%以下，有的低達(dá)46%。而生產(chǎn)的高堿度燒結(jié)礦，含F(xiàn)e只能達(dá)到40%左右，這樣低的品位造成高爐渣量大大增加，高達(dá)1t/t鐵以上，無(wú)疑大大提高了焦比，降低了產(chǎn)量。

⑶熔劑質(zhì)量不高。根據(jù)部分分析成份，有的石灰石CaO＜47%，表現(xiàn)為高爐操作不按標(biāo)準(zhǔn)干，料線制度形同虛設(shè)，可以長(zhǎng)期低料線操作，甚至有按正常料線操作就會(huì)懸料的論點(diǎn)。其結(jié)果就造成布料混亂，引起煤氣流紊亂，爐子無(wú)法穩(wěn)定生產(chǎn)。

⑵、片面追求產(chǎn)量，不搞高爐穩(wěn)定。為了產(chǎn)量，強(qiáng)調(diào)強(qiáng)化冶煉，把指標(biāo)分解到班組，結(jié)果是大家各干各的，只要班組產(chǎn)量高，而不顧高爐整體利益。其表現(xiàn)為各班組算計(jì)自己的班產(chǎn)，只要條件允許就多加風(fēng)、多跑料。其結(jié)果是經(jīng)常懸料坐料，爐溫大幅度波動(dòng)，結(jié)果中總體的產(chǎn)質(zhì)量都大受影響。

⑶、高爐缺乏技術(shù)核心力量來(lái)統(tǒng)一高爐操作，因而高爐無(wú)法穩(wěn)定。高爐應(yīng)形成以爐長(zhǎng)、高爐技術(shù)員為核心的指揮中心，他們應(yīng)能集中大家的正確意見，統(tǒng)一操作思想，制定每日的操作方針，對(duì)四班操作進(jìn)行技術(shù)分析及檢查，提高整體操作水平。

⑷、強(qiáng)化提高操作高爐技術(shù)水平。現(xiàn)在的工長(zhǎng)及爐長(zhǎng)在高爐技術(shù)上應(yīng)變能力強(qiáng)，處理事故能力強(qiáng)，而綜合判斷爐況能力差，把握高爐發(fā)展趨勢(shì)能力差。因此高爐操作比較被動(dòng)，總是窮于應(yīng)付各種緊急情況，而很少能主動(dòng)把握爐子發(fā)展方向，主動(dòng)控制爐子向穩(wěn)定方向發(fā)展。應(yīng)該讓人主動(dòng)控制高爐項(xiàng)需要的方向發(fā)展，而不能讓人被高爐牽著走。

⑸、管理上缺乏科學(xué)的手段和方法

①生產(chǎn)數(shù)據(jù)整理不齊全，難以作為技術(shù)分析的依據(jù)，應(yīng)學(xué)會(huì)用數(shù)據(jù)說(shuō)話；

②領(lǐng)導(dǎo)也要掌握各種技術(shù)參數(shù)，學(xué)會(huì)用科學(xué)管理，以數(shù)據(jù)為根

工長(zhǎng)應(yīng)無(wú)條件地執(zhí)行操作方針，除非爐子發(fā)生重大變化，可以應(yīng)急自主處理。如對(duì)爐子或操作方針有意見也可寫在交接班本上上達(dá)爐長(zhǎng)。如果爐子處于嚴(yán)重問(wèn)題時(shí)，在15︰00--16︰00可再增加一次技術(shù)分析會(huì)，以檢查早晨制定的操作方針是否正確，并進(jìn)行調(diào)整。

3、穩(wěn)定料線，不準(zhǔn)低料線操作。料線是高爐的生命線，要嚴(yán)禁長(zhǎng)期低料線操作，要改掉經(jīng)?？亓暇€的作法（特殊爐況除外），原則上低料線不得大于1小時(shí)，大于1小時(shí)要減風(fēng)，料線不明時(shí)要減風(fēng)至原風(fēng)量的70%，如料線估計(jì)很深時(shí)，還要減得更多些，到料線明后，再加風(fēng)恢復(fù)風(fēng)量。屬于設(shè)備故障不能上料的要及時(shí)休風(fēng)，料線過(guò)深要補(bǔ)焦，通過(guò)大家共同的努力爭(zhēng)取做到料線劃齊，這樣便能確保布料均勻，使煤氣流穩(wěn)定，在穩(wěn)定的基礎(chǔ)上再調(diào)劑煤氣流合理的分布，提高煤氣利用率。

4、保持送風(fēng)制度穩(wěn)定，這可是初始煤氣流穩(wěn)定，配合好料線等裝料制度的穩(wěn)定，才能最終穩(wěn)定煤氣流。為了穩(wěn)定送風(fēng)制度，首先要確定風(fēng)壓上限，將風(fēng)壓上限先定于極限風(fēng)壓的85%左右，消滅懸料，是風(fēng)壓曲線先做到穩(wěn)定，然后再根據(jù)爐況確實(shí)穩(wěn)定后提高風(fēng)壓至90%，在進(jìn)一步穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，最后將風(fēng)壓提到極限風(fēng)壓的95%，從而達(dá)到長(zhǎng)期穩(wěn)定。在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期穩(wěn)定，煤氣流調(diào)整到更加合理時(shí)，極限風(fēng)壓的本身也會(huì)提高，這樣強(qiáng)化冶煉便能提高到一個(gè)新的水平。對(duì)于1高爐來(lái)說(shuō)，首先穩(wěn)定風(fēng)壓在0.8kg/cm以下，第二步再提到0.85 kg/cm，待爐子接受至穩(wěn)定后考慮0.9 kg/cm的水平。這樣可以使風(fēng)壓波動(dòng)偏差值降到最低，從而使平均風(fēng)量達(dá)到最大，保持較

###由于9月5日爐墻大塊粘結(jié)物脫落，到達(dá)風(fēng)口前造成吹不進(jìn)風(fēng)，爐況惡化，出現(xiàn)連續(xù)懸料，直到9月5日中班開始恢復(fù)，爐況向好發(fā)展，以后風(fēng)壓穩(wěn)定，料線保持較好，爐子逐步向熱，負(fù)荷逐步從1.81加到2..0，使焦比下降。再到9月9日前特別明顯的是風(fēng)壓波動(dòng)偏差大大下降，從原來(lái)的平均122降到76.5（包括5日的數(shù)據(jù)），穩(wěn)定最好的一天（8日）降到22，其結(jié)果是平均風(fēng)量大大提高，這說(shuō)明了雖然穩(wěn)定順行操作法開始風(fēng)壓要退讓一些，但實(shí)際的平均風(fēng)量是提高的（6日--9日），其結(jié)果是產(chǎn)量提高。

推行穩(wěn)定順行操作法的另一結(jié)果是生鐵含〔Si〕趨于降低并穩(wěn)定，從推移圖中可見普遍在含[Si]2.5%以下。與此同時(shí)含[S]也降低，這又給降低爐渣堿度提供條件。

2、從9月10日起開始使用高堿度燒結(jié)礦

這一階段由于集中倒礦槽，使用了槽底料及高堿度燒結(jié)礦初期產(chǎn)品強(qiáng)度太差，成份波動(dòng)大，造成高爐透氣性不好，風(fēng)壓蹩高，風(fēng)量減少，料慢爐熱，根據(jù)穩(wěn)定順行操作的原則，為了保全順行而退風(fēng)壓，盡管爐子不好受，但爐子仍保持順行，這一階段風(fēng)壓波動(dòng)偏差仍然保持了很好的水平，平均在30左右，含[Si]也保持了非常穩(wěn)定的水平。

使用高堿度燒結(jié)礦后特點(diǎn)最石灰石用量大大減少，負(fù)荷加重，焦比降低。這些都可以推移圖中看出，只是在開始透氣性不好時(shí)產(chǎn)量有所降低。3、9月16日爐況發(fā)生急劇變化，上午爐況開始穩(wěn)定，中午突

平，提高技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)；

⑵、高爐操作應(yīng)逐步推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，要制定一個(gè)完善的操作標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格貫徹執(zhí)行；

⑶、要加強(qiáng)高爐生產(chǎn)的技術(shù)管理，提高技術(shù)分析能力，把握高爐發(fā)展趨勢(shì)，主動(dòng)掌握高爐；

⑷、采取一些科學(xué)的技術(shù)分析方法，更有效地進(jìn)行技術(shù)分析； ⑸、對(duì)于結(jié)瘤有可能采取熱沖刷的辦法來(lái)解決，至少爐身下部、爐腰的結(jié)瘤是可以用熱沖刷的辦法來(lái)處理，這比從上到下用炸瘤的辦法要好。

第三篇：2005GMP培訓(xùn)教材-提取車間崗位操作法

2005GMP培訓(xùn)教材

提取車間崗位操作法

領(lǐng)料崗位：

1.車間領(lǐng)料人負(fù)責(zé)車間各班組領(lǐng)料與退料方面的工作。

2.領(lǐng)料員憑批生產(chǎn)指令或批包裝指令領(lǐng)料領(lǐng)料時(shí)，須對(duì)所領(lǐng)用物料一一核對(duì)，并作好相應(yīng)記錄。

3.核對(duì)驗(yàn)收內(nèi)容

3.1.核對(duì)所有物料名稱是否相符。

3.2.原輔料是否有檢驗(yàn)報(bào)告單，批號(hào)、規(guī)格、數(shù)量是否準(zhǔn)確。

4.核對(duì)驗(yàn)收準(zhǔn)確無(wú)誤后，即可發(fā)送各班組，并記錄。

5.進(jìn)入潔凈區(qū)的物料必須在外消間清潔，使其符合潔凈要求后方可經(jīng)緩沖區(qū)進(jìn)入潔凈區(qū)。

6.每批產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束后，各班組將清場(chǎng)剩余的物料清理后交付領(lǐng)料人員。

7.領(lǐng)料人員將物料一一清點(diǎn)登記后，打包后退庫(kù)。

8.退庫(kù)時(shí)，須同倉(cāng)庫(kù)接料人員辦理好交接。

9.退庫(kù)物料要求準(zhǔn)確、標(biāo)志明確、包裝整齊。

尾料處理：

1.尾料包括細(xì)粉、生產(chǎn)剩余或挑出并可返工處理的顆粒、片子、膠囊內(nèi)容物；

2.產(chǎn)生尾料的工序正確填寫尾料盛裝單、并注明產(chǎn)生的原因及質(zhì)量情況；保留的尾料必須是沒(méi)有受污染的，已受污染的不得再做藥用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中間站統(tǒng)一保管，由中間站建尾料帳。

3.2.中間站接受尾料時(shí)按規(guī)定進(jìn)行復(fù)核，并目測(cè)外觀質(zhì)量；

3.3.各種尾料分類存放，并有醒目的標(biāo)示牌。3.4.尾料均要有質(zhì)監(jiān)員簽字認(rèn)可，否則中間站保管員有權(quán)拒絕收管；

4.保留尾料的處理

4.1.保留3個(gè)月以內(nèi)的尾料，在此期間內(nèi)生產(chǎn)該產(chǎn)品，由工藝員會(huì)同質(zhì)監(jiān)員將尾料交配料班重新粉碎過(guò)篩后摻入，摻入量在5%以內(nèi)，并做好記錄。

4.2.保留3個(gè)月以上但不足6個(gè)月的，須經(jīng)質(zhì)量管理部檢驗(yàn)合格才能按本規(guī)程4.1.條處理；

4.3.保留期超過(guò)6個(gè)月的尾料，不得再利用，作銷毀處理。

4.4.各工序在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的已受污染的尾料和其它原因要作廢品處理的尾料不得再作藥用，必須及時(shí)銷毀，銷毀時(shí)作好記錄，質(zhì)監(jiān)員監(jiān)毀并簽字。

中間站管理：

1.生產(chǎn)前須檢查中間站的溫、濕度是否符合要求，工作環(huán)境是否清潔。

2.進(jìn)站

2.1.物料進(jìn)出站時(shí)，容器均應(yīng)密封，外壁清潔。

2.2.物料進(jìn)出站時(shí)，須認(rèn)真填寫好中間站物料交接記錄，收發(fā)雙方均須在記錄上簽字。

2.3.對(duì)進(jìn)站物料應(yīng)核對(duì)品名、規(guī)格、批號(hào)、數(shù)量、生產(chǎn)日期。

2.4.核對(duì)無(wú)誤后掛好待檢牌，圍上黃色圍欄，填寫半成品（中間體）請(qǐng)驗(yàn)單，交質(zhì)量管理部質(zhì)監(jiān)員取樣檢驗(yàn)。

2.5.對(duì)進(jìn)站的中間體或半成品按批號(hào)、品名、規(guī)格分別擺放整齊，并在容器蓋上掛好盛裝單，防止混淆。

2.6.經(jīng)檢驗(yàn)合格的中間體或半成品，取下“待驗(yàn)”標(biāo)示牌和黃色圍欄，換上“合格”標(biāo)示牌，圍上綠色圍欄。

3.出站：檢驗(yàn)合格的半成品、成品才能發(fā)放到下工序，發(fā)料時(shí)核對(duì)批號(hào)、品名、規(guī)格、桶數(shù)、重量，填寫中間站物料交接記錄，雙方簽字。

4.經(jīng)檢驗(yàn)不合格的半成品要立即轉(zhuǎn)移到不合格品存放間，并報(bào)告生產(chǎn)和質(zhì)量管理部門。

5.做好物料臺(tái)帳，做到帳、物、卡相符。

6.對(duì)各班組交來(lái)的尾料稱重后根據(jù)不同品種分別存放。

7.下班時(shí)搞好本崗位清潔衛(wèi)生工作。

脫外包裝操作：

1.有數(shù)種原、輔材料要拆除外包裝時(shí)，應(yīng)先按品名、規(guī)格、批號(hào)分別堆碼整齊，同一品名、規(guī)格、批號(hào)的物料拆完后再拆另一品名、規(guī)格、批號(hào)的物品，不允許同時(shí)或交叉進(jìn)行。

2.如是桶裝或木箱裝，拆下的釘子、封口鉛要集中放在一固定容器內(nèi)。輕輕除去外包裝，將內(nèi)容物連同內(nèi)包裝一起取出放在干凈的容器內(nèi)，填寫包裝單，放在該容器內(nèi)（可扎在袋口上）。

3.復(fù)核合格證（包裝單）上所填寫內(nèi)容與外包標(biāo)簽內(nèi)容是否一致。

4.將去外包裝的物料置傳遞柜或緩沖間中，開啟紫外燈并記錄時(shí)間。

5.通知車間領(lǐng)料員接料。

6.搞好本崗位清場(chǎng)工作。

傳遞柜操作：

1.檢查傳遞柜（門）是否清潔衛(wèi)生，是否聯(lián)鎖完好。

2.打開傳遞柜（門）的一扇門，并將物料放入其中，關(guān)好門。

3.開啟紫外燈消毒30分鐘。

4.從另一側(cè)打開另一扇門，將物料取出，關(guān)好門，并閉紫外燈。

5.操作過(guò)程中注意事項(xiàng)：

5.1.一側(cè)門已打開時(shí)，不能強(qiáng)行打開另一扇門。

5.2.門不能長(zhǎng)期打開，放入或取出物料后須立即關(guān)好門。

5.3.每班生產(chǎn)結(jié)束后必須對(duì)傳遞柜進(jìn)行清潔，傳遞室中的清潔衛(wèi)生由潔凈度高的一方負(fù)責(zé)。

揀選崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查器具是否完好（磅秤，手篩等）。

1.2.檢查上批清場(chǎng)合格證。

2.根據(jù)領(lǐng)料單核對(duì)由送料員送至的需凈選的中藥材的品名、批號(hào)、數(shù)量。

3.揀選時(shí)揀選間應(yīng)單味藥單獨(dú)揀選，更換品種時(shí)需清場(chǎng)。

4.去除雜質(zhì)：將藥材置于工作臺(tái)面上，仔細(xì)揀選出泥沙，木屑，碎石，廢紙，廢塑料等雜質(zhì)及霉變物；篩去灰屑。

5.用挑、揀、刷、刮、篩、簸等方法去除非藥用部分。

6.揀選完成后，都應(yīng)打包稱重；注明批號(hào)、品名、數(shù)量、日期、操作人等內(nèi)容，交下道工序。

7.填寫生產(chǎn)記錄。

8.清場(chǎng)：揀選完成后，收集清理廢棄物；做好清場(chǎng)工作，填寫清場(chǎng)記錄。

洗藥崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查洗藥機(jī)是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

1.3.檢查水源，電源是否接通。2.操作方法及程序：

2.1.嚴(yán)格按《XY型洗藥機(jī)標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1600600）操作。

2.2.揀選后的藥材均使用流動(dòng)水洗滌，用過(guò)的水不用于洗滌其它藥材。

2.3.因不同的藥材均有不同的藥理性，不同的藥材嚴(yán)禁在一起洗滌，藥材更換品種洗滌時(shí)嚴(yán)格執(zhí)行清場(chǎng)管理制度。

2.4.洗凈的藥材交下一道工序，注明品名、批號(hào)、日期、操作人等內(nèi)容。

2.5.需要浸潤(rùn)的藥材要做到藥透水盡。

2.6.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

切藥崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查切藥機(jī)是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

1.3.根據(jù)所切藥材的不同要求應(yīng)調(diào)整刀片與出藥口的間隙。

1.4.在切藥機(jī)各需潤(rùn)滑的位置加潤(rùn)滑油。

2.浸潤(rùn)：根據(jù)藥材的不同質(zhì)地采用相應(yīng)的軟化方法。通常根莖類藥材采用淋法，堅(jiān)硬類藥材采用浸泡法，易洗出有效成分的藥材采用搶水洗法。洗后的藥材通常以濕布遮蓋一段時(shí)間，使水分徐徐進(jìn)入藥材內(nèi)部，達(dá)到軟化的目的。

3.嚴(yán)格按照《WQY240型往復(fù)式切藥機(jī)標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1600500）進(jìn)行操作。

4.切藥成型要求：

4.1.切片：將潤(rùn)透的、質(zhì)地松泡的、粘性大的、切薄片不易破碎的中藥材過(guò)往復(fù)式切藥機(jī)切成1～2mm的薄片。

4.2.切斷：切成10～15mm小段。

4.3.切絲：切成2～3mm的絲條。

4.4.切好的藥材用容器收集好，交下道工序。

4.5.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

烘干崗位：

1.上崗前的準(zhǔn)備：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查烘干機(jī)是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.嚴(yán)格按《CT-CR熱風(fēng)循環(huán)烘箱標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1600300）進(jìn)行操作，洗滌后的藥材及切制和炮制品嚴(yán)禁露天干燥。

3.嚴(yán)格按具體品種藥材的工藝操作規(guī)程進(jìn)行操作。

3.1.含揮發(fā)性功效成份的藥材應(yīng)在T≤60℃烘干。

3.2.普通藥材應(yīng)在T≤80℃烘干。

3.3.干燥后藥材水分應(yīng)控制在7～13%。

3.4.經(jīng)粉碎及干燥后直接入藥的藥材，水分應(yīng)控制在≤4 %。

3.5.烘干后的藥材裝入潔凈的塑料包中，稱重并在每件包上貼有標(biāo)志，注明品名、批號(hào)、數(shù)量、日期、操作人。

4.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

滅菌崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查中藥滅菌柜及配套裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

1.3.檢查核對(duì)待滅菌的物料的名稱、批號(hào)、數(shù)量與實(shí)際是否相符。

2.滅菌程序：

2.1.嚴(yán)格按《DZG多功能中藥滅菌柜安全操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1605700）進(jìn)行操作。

2.2.嚴(yán)格按工藝規(guī)程進(jìn)行操作，控制蒸汽流量、真空度及滅菌溫度、滅菌時(shí)間。

2.3.整個(gè)滅菌過(guò)程須在凈化區(qū)內(nèi)進(jìn)行（30萬(wàn)級(jí)）。

3.已滅菌的物料冷卻后盛裝于指定的潔凈的容器中，稱重，標(biāo)明名稱、批號(hào)、數(shù)量、日期、操作人等內(nèi)容，標(biāo)上狀態(tài)標(biāo)志，入半成品倉(cāng)庫(kù)或交下道工序。

4.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

炒藥崗位：

1.上崗前檢查

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.查炒藥機(jī)及除塵器是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.嚴(yán)格按《CY型電熱炒藥機(jī)標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1600200）進(jìn)行操作。

3.嚴(yán)格按工藝規(guī)程的要求進(jìn)行炒藥。

4.炒前、炒后均應(yīng)稱重。

5.炒藥完畢后，關(guān)閉加熱電源，將炒藥機(jī)兩側(cè)電加熱管拉出，然后讓炒藥機(jī)筒體空轉(zhuǎn)半小時(shí)左右，待筒體冷卻后關(guān)閉電源。

6.注明品名、批號(hào)、數(shù)量、日期、操作人等內(nèi)容，交下一道工序。

7.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

附：穿山甲炒制方法

1.初次炒藥的砂處理： 1.1.選砂：取洗凈的河沙過(guò)篩，去掉細(xì)砂及粗石。

1.2.煉砂：砂倒至炒鍋內(nèi)，用中火加熱，加適量植物油，煉砂（約15min）成油砂后備用。

2.炒炙：

2.1.根據(jù)需炒制甲片的量確定用砂量。

2.2.取備用油砂粒置炒鍋內(nèi)武火加熱，不斷翻炒，使砂粒升溫至160～180℃，改用文火保持砂溫，加入甲片，加速翻炒約3～5分鐘，甲片成黃色后立即快速出鍋。

2.3.取大孔篩將甲片與砂粒分離后，立即噴灑米醋，醋用量約為甲片的（1/4～1/3），使其脆性加強(qiáng)，醋淬后放冷備用。

煎煮崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查多功能提取罐及其輔助裝置（空氣壓縮機(jī)，循環(huán)冷卻水裝置）是否有合格標(biāo)志。

1.3.檢查過(guò)濾器材是否符合要求；蒸汽管道，閥門有無(wú)泄漏；提取罐內(nèi)是否潔凈，罐內(nèi)有無(wú)異物。

2.操作方法及程序：

2.1.在工藝員的指導(dǎo)下，依照生產(chǎn)指令準(zhǔn)確稱取已經(jīng)前處理好的中藥材。

2.2.投料時(shí)，按藥材的質(zhì)地、性質(zhì)決定投料次序，一般質(zhì)輕者先投，質(zhì)重者后投。

2.3.如需醇提，首先須領(lǐng)用上一次該品種醇提后回收的乙醇，如其濃度達(dá)不到工藝要求，則與90％以上的濃乙醇進(jìn)行配制，配制方法見《酒精配制崗位標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1204301）

2.4.投料后，嚴(yán)格按工藝規(guī)程所規(guī)定的加水（醇）量、煎煮時(shí)間、煎煮溫度、壓力、煎煮次數(shù)進(jìn)行操作。

2.5.嚴(yán)格按《TQ系列提取罐標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1601100）進(jìn)行操作。

2.6.揮發(fā)油的收集：

2.6.1.凡需收集揮發(fā)油的提取工藝，在煎煮藥材時(shí)注意只加少量水，以潤(rùn)透藥材為目的。

2.6.2.按工藝要求收集揮發(fā)油。

2.6.3.停止收集揮發(fā)油后，可將水加到規(guī)定用水量，繼而按提取工藝進(jìn)行操作。

2.6.4.收集的揮發(fā)油，放冷后能分離開的則用分離器將油水分離，分不開的則進(jìn)行重蒸餾，不斷提高揮發(fā)油的含量，至能油水分離為準(zhǔn)。

2.6.5.所收集的揮發(fā)油應(yīng)標(biāo)明名稱、批號(hào)、數(shù)量、日期。

2.6.6.煎煮完成后，標(biāo)明煎煮液的相對(duì)密度、體積、數(shù)量、名稱、批號(hào)、日期、操作人，交下一道工序。

2.6.7.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

醇沉崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查醇沉罐、循環(huán)冷卻水裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.醇沉操作程序：

2.1.檢查物料的名稱、批號(hào)、數(shù)量與實(shí)際是否相符。

2.2.領(lǐng)取上一次該品種醇沉后回收的乙醇，如其濃度達(dá)不到工藝要求，則與90％以上的濃乙醇進(jìn)行配制，配制方法見《酒精配制崗位標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1204301）。

2.3.根據(jù)工藝要求和料液的相對(duì)密度、數(shù)量，在工藝員的指導(dǎo)下確定乙醇的用量。2.4.嚴(yán)格按《JC系列中藥酒精沉淀罐標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1601000）進(jìn)行操作。

2.5.按規(guī)定控制好醇沉液的濃度、醇沉?xí)r間、醇沉次數(shù)及攪拌方法。

2.6.醇沉好的上清液經(jīng)真空抽至料液貯罐，殘?jiān)柽^(guò)濾。

3.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

過(guò)濾分離崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查離心機(jī)是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.過(guò)濾分離操作方法及程序：

2.1.根據(jù)工藝規(guī)程要求確定相應(yīng)的過(guò)濾介質(zhì)。

2.2.醇沉液殘?jiān)?jīng)醇沉罐出料口至三足離心機(jī)過(guò)濾，濾液經(jīng)真空抽至料液貯罐。

2.3.濾過(guò)液與醇沉上清液合并后，經(jīng)板框壓濾機(jī)過(guò)濾，將濾液輸至單效濃縮機(jī)濃縮并回收乙醇。

2.4.回收的乙醇用潔凈的桶盛裝好并密閉，掛好標(biāo)示，標(biāo)明日期、重量、相對(duì)密度、操作人及所用于醇沉或醇提的產(chǎn)品的名稱。

2.5.將回收的乙醇轉(zhuǎn)移至酒精庫(kù)相應(yīng)的存放區(qū)存放。

2.6.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

單效濃縮崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查單效濃縮機(jī)是否有合格狀態(tài)標(biāo)志，及配套裝置（真空裝置，循環(huán)冷卻水裝置）。

1.3.核對(duì)需單效濃縮物料的名稱、批號(hào)、數(shù)量。

2.操作程序

2.1.嚴(yán)格按《WZ型單效外循環(huán)真空濃縮罐標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1601300）進(jìn)行操作。

2.2.濃縮控制參數(shù)

2.2.1.溫度：80℃

2.2.2.真空度：-0.45～-0.55MPa

2.2.3.蒸汽壓力：0.15MPa。

2.3.根工藝要求確定物料流向。

2.4.單效濃縮機(jī)通常用來(lái)濃縮醇沉液。

2.5.回收的乙醇用潔凈的桶盛裝好并密閉，掛好標(biāo)示，標(biāo)明日期、重量、相對(duì)密度、操作人及所用于醇沉或醇提的產(chǎn)品的名稱。

2.6.將回收的乙醇轉(zhuǎn)移至酒精庫(kù)相應(yīng)的存放區(qū)存放。

2.7.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

雙效濃縮崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查雙效濃縮機(jī)、真空裝置、循環(huán)冷卻水裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

1.3.核對(duì)需雙效濃縮物料的名稱、批號(hào)、數(shù)量。

2.操作程序

2.1.嚴(yán)格按《WZII系列雙效循環(huán)標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1601200）進(jìn)行操作。

2.2.需濃縮的料液來(lái)自提取液貯罐。

2.3.根據(jù)工藝要求確定物料流向。

2.4.濃縮后標(biāo)明物料的名稱、數(shù)量、相對(duì)密度、批號(hào)、日期、操作人。

2.5.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

刮板濃縮崗位：

1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查刮板濃縮機(jī)及配套裝置（真空裝置、冷卻循環(huán)水裝置）是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

1.3.核對(duì)需刮板濃縮的物料名稱、批號(hào)、數(shù)量。

2.操作程序

2.1.嚴(yán)格按《GB多功能刮板濃縮罐標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編號(hào)：CQ/WS1600900）進(jìn)行操作。

2.2.需刮板濃縮的物料來(lái)自單效濃縮機(jī)或貯液罐。

2.3.收膏的標(biāo)準(zhǔn)以本公司的內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。

2.4.根據(jù)工藝要求確定物料流向。

2.5.將濃縮后浸膏盛裝于潔凈的容器內(nèi)，密封，標(biāo)明物料的名稱、數(shù)量、相對(duì)密度、批號(hào)、日期，送至冷藏庫(kù)。

2.6.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

滲漉崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查滲漉罐及其輔助裝置（空氣壓縮機(jī)、循環(huán)冷卻水裝置）是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.操作程序

2.1.在工藝員的指導(dǎo)下，依照生產(chǎn)指令準(zhǔn)確稱取凈藥材。

2.2.在預(yù)混間將組方中的中藥材進(jìn)行粗混，然后送到投料間投料。

2.3.投料后，嚴(yán)格按工藝規(guī)程所規(guī)定的加醇量、醇流量、滲漉時(shí)間、滲漉溫度（壓力）、滲漉次數(shù)進(jìn)行操作。

2.4.嚴(yán)格按《SLG-1型滲漉罐標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1606500）進(jìn)行操作。

2.5.滲漉用乙醇的配制：

2.5.1.首先須領(lǐng)用上一次該品種滲漉后回收的乙醇，如其濃度達(dá)不到工藝要求，則與90％以上的濃乙醇進(jìn)行配制，配制方法見《酒精配制崗位標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1204301）。

2.5.2.在工藝員的指導(dǎo)下，根據(jù)工藝規(guī)程所要求的滲漉用乙醇的濃度，確定濃乙醇的用量及加水（或稀乙醇）的用量。通常用于滲漉的乙醇濃度為45～65%。

2.5.3.配制液經(jīng)充分?jǐn)嚢韬?，用泵打至酒精高位槽，待用?/p>

3.滲漉結(jié)束后，標(biāo)明滲漉液的比重（相對(duì)密度）、體積、數(shù)量、名稱、批號(hào)、日期、操作人，交下一道工序。

4.按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

酒精回收崗位： 1.上崗前檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查酒精回收塔、酒精貯罐及冷卻循環(huán)水裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.操作程序

2.1.嚴(yán)格按《馬鞍-600型酒精回收塔標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1606200）操作進(jìn)行。

2.2.根據(jù)蒸汽溫度、壓力控制好蒸汽流量及轉(zhuǎn)子流量計(jì)的流量，通常塔內(nèi)溫度控制在80℃左右。

2.3.保證冷卻水的流量以冷凝器壁不燙手為宜。

2.4.根據(jù)工藝要求，在工藝員和車間化驗(yàn)員的指導(dǎo)下監(jiān)測(cè)餾出乙醇的濃度，換算成室溫下的濃度。

2.5.用于不同產(chǎn)品的提取、醇沉等的乙醇分別分批回收，回收的乙醇用潔凈的桶盛裝好并密閉，掛好標(biāo)示，標(biāo)明日期、重量、相對(duì)密度、操作人及所用于醇沉或醇提的產(chǎn)品的名稱。

2.6.將回收的乙醇轉(zhuǎn)移至酒精庫(kù)相應(yīng)的存放區(qū)存放。

2.7.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

真空干燥崗位：

1.上崗前的檢查：

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查真空干燥箱及配套裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

1.3.核對(duì)需干燥物料的品名、批號(hào)、數(shù)量。

2.操作程序

2.1.嚴(yán)格按《MG真空干燥箱標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1600400）進(jìn)行操作。2.2.控制好蒸汽流量、真空度及干燥時(shí)間。

2.3.干燥的物料（浸膏）一次加入量不宜太多。

2.4.物料盤與加板管架空，保證加熱均勻。

2.5.在車間化驗(yàn)員及工藝員的指導(dǎo)下，確定干燥品的水分是否符合質(zhì)量要求。

3.干燥后的物料冷卻后盛裝于潔凈的容器中，稱重，標(biāo)明名稱、批號(hào)、數(shù)量、操作人等內(nèi)容，移交至中間站。

4.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

紫外燈操作：

1.每天工作前及下班后開紫外燈照射30分鐘。

2.使用紫外燈時(shí)，注意觀察紫外燈是否正常，有異常情況應(yīng)及時(shí)向負(fù)責(zé)人反映，必要時(shí)進(jìn)行更換。

3.每天在開啟與關(guān)閉紫外燈時(shí)須認(rèn)真填寫紫外燈使用記錄，記錄中必須明確紫外燈的開啟時(shí)間、關(guān)閉時(shí)間、使用時(shí)間和累計(jì)使用時(shí)間，累計(jì)使用時(shí)間超過(guò)2000小時(shí)必須對(duì)紫外燈進(jìn)行更換。

酒精配制：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查是否有上一批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查酒精配制罐及配套裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)記。

2.操作方法及程序

2.1.在車間工藝員的指導(dǎo)下，根據(jù)配不同濃度酒精的量，分別計(jì)算所需酒精及飲用水的用量。

2.2.濃酒精及飲用水的加入要有準(zhǔn)確的計(jì)量裝置并采用高位槽自然流注的方式加入。2.3.嚴(yán)格按《酒精配制罐安全操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1606400）進(jìn)行操作。

2.4.在車間化驗(yàn)員及工藝員的指導(dǎo)下，確定已配制好的酒精濃度是否符合工藝要求。

3.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好酒精配制記錄及清場(chǎng)記錄。

附：配制公式

1.直接用濃酒精配制成稀酒精

V濃=（V需×C需）/C濃

V水=V需－V濃

2.用很稀的酒精和濃酒精配制較稀的酒精

V濃=（V需×C需－V稀×C?。?C濃

V水=V需－V濃－V稀

3.醇沉工序含醇量的調(diào)配（僅用濃酒精調(diào)配）

V濃= C需×V料/（C濃－C需）

4.醇沉工序含醇量的調(diào)配（濃酒精、稀酒精混合調(diào)配）

V濃=（C需×V料＋C需×V?。璙稀×C?。?（C濃－C需）

式中：

V濃：濃酒精體積

V水：加水體積

V?。合【凭w積

V需：需配制體積

V料：料液體積

C濃：濃酒精濃度 C稀：稀酒精濃度

C需：需配制濃度

注：如以上公式中出現(xiàn)負(fù)數(shù)現(xiàn)象，是因?yàn)榧酉【凭?，則需適當(dāng)減少稀酒精用量。

碰碎崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查上批清場(chǎng)合格證

1.2.檢查中藥碰碎機(jī)是否有合格狀態(tài)標(biāo)志。

2.嚴(yán)格按《BYJ-120型中藥碰碎機(jī)標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1600100）的要求進(jìn)行操作。

3.中藥碰碎機(jī)一般用來(lái)碰碎質(zhì)地硬、脆的中藥材。

4.已碰碎的藥材，盛裝于潔凈的容器中密封，每件容器均應(yīng)附有物料狀態(tài)標(biāo)記，注明品名、批號(hào)、數(shù)量、日期、操作人等。

5.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

冷藏庫(kù)操作：

1.制冷與散熱：關(guān)閉冷庫(kù)門，接通電源，將庫(kù)內(nèi)照明燈開關(guān)置于“關(guān)”的位置，設(shè)定制冷溫度控制區(qū)間，然后將制冷開關(guān)置于“開”的位置，同步開啟排風(fēng)扇，開始制冷。

2.入庫(kù)與出庫(kù)：需入庫(kù)時(shí)，先將庫(kù)內(nèi)照明燈開關(guān)置于“開”的位置，然后打開冷庫(kù)門的保險(xiǎn)，方可開門進(jìn)入庫(kù)內(nèi)。

3.需出庫(kù)時(shí)，先關(guān)好冷庫(kù)門，然后拉上保險(xiǎn)，再將庫(kù)內(nèi)照明燈置于“關(guān)”的位置。

4.冷藏庫(kù)每周清潔一次，每天記錄溫度一次，其溫度必須在設(shè)定的范圍之內(nèi)。

5.在冷庫(kù)內(nèi)操作時(shí)要穿戴整齊，注意保暖防凍。

潔凈區(qū)空間消毒：

6.概述：對(duì)于10萬(wàn)級(jí)及30萬(wàn)級(jí)的潔凈車間，除每天在上班前開啟紫外燈進(jìn)行30分名鐘及每周開啟空調(diào)臭氧消毒系統(tǒng)進(jìn)行30分鐘空間消毒外，每3個(gè)月還必須進(jìn)行一次徹底的空間消毒操作。

7.潔凈區(qū)空間消毒周期：每3個(gè)月1次。

8.消毒方式、消毒劑名稱及消毒劑用量

消毒方式

消毒劑名稱

消毒劑用量

固體制劑車間總用量

口服液車間總用量

提取車間總用量

乳酸悶熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛悶熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

9.操作程序

a)

潔凈區(qū)空間消毒時(shí)，固體制劑車間與液體制劑車間同時(shí)進(jìn)行，提取車間可單獨(dú)進(jìn)行。

b)

在潔凈區(qū)空間消毒前，由車間工藝員負(fù)責(zé)檢查，車間每一個(gè)人均必須離開工作場(chǎng)所。

c)

將消毒劑置加不銹鋼容器中，用電爐加熱薰蒸。

d)

將潔凈區(qū)與一般生產(chǎn)區(qū)的門關(guān)閉。

e)

待消毒劑蒸發(fā)完畢，關(guān)閉電爐，悶熏12～24小時(shí)。

f)

開啟排風(fēng)機(jī)，排風(fēng)6～8小時(shí)。

g)

做好消毒記錄。

h)

消毒劑必須更替使用。

第四篇：2005GMP培訓(xùn)教材-口服液車間崗位操作法

2005GMP培訓(xùn)教材

口服液車間崗位操作法

領(lǐng)料崗位：

1.車間領(lǐng)料人負(fù)責(zé)車間各班組領(lǐng)料與退料方面的工作。

2.領(lǐng)料員憑批生產(chǎn)指令或批包裝指令領(lǐng)料領(lǐng)料時(shí)，須對(duì)所領(lǐng)用物料一一核對(duì)，并作好相應(yīng)記錄。

3.核對(duì)驗(yàn)收內(nèi)容

3.1.核對(duì)所有物料名稱是否相符。

3.2.原輔料是否有檢驗(yàn)報(bào)告單，批號(hào)、規(guī)格、數(shù)量是否準(zhǔn)確。

4.核對(duì)驗(yàn)收準(zhǔn)確無(wú)誤后，即可發(fā)送各班組，并記錄。

5.進(jìn)入潔凈區(qū)的物料必須在外消間清潔，使其符合潔凈要求后方可經(jīng)緩沖區(qū)進(jìn)入潔凈區(qū)。

6.每批產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束后，各班組將清場(chǎng)剩余的物料清理后交付領(lǐng)料人員。

7.領(lǐng)料人員將物料一一清點(diǎn)登記后，打包后退庫(kù)。

8.退庫(kù)時(shí)，須同倉(cāng)庫(kù)接料人員辦理好交接。

9.退庫(kù)物料要求準(zhǔn)確、標(biāo)志明確、包裝整齊。

口服液配料崗位：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查是否有上一批產(chǎn)品清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查生產(chǎn)所用的工具和設(shè)備是否齊全、完好、潔凈。

1.3.檢查配料罐是否潔凈，罐內(nèi)有無(wú)物品。

1.4.開啟電源，檢查空機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，有無(wú)異常聲音。

2.操作程序

2.1.根據(jù)生產(chǎn)指令單對(duì)原輔料及中藥提取液名稱、批號(hào)、重量等進(jìn)行核對(duì)，無(wú)誤后雙方交接簽字。

2.2.根據(jù)生產(chǎn)指令向配料罐中注入相應(yīng)純化水，煮沸。

2.3.根據(jù)生產(chǎn)指令要求，準(zhǔn)確稱取原輔料，一人稱重，另一人復(fù)核。

2.4.將原輔料投入配料罐內(nèi)，煮溶后開啟攪拌漿混合均勻。

2.5.檢查藥液質(zhì)量指標(biāo)（色澤、比重等）是否符合要求，如質(zhì)量符合要求則將配好的藥液過(guò)濾后打入高位貯液罐中備用。

2.6.生產(chǎn)結(jié)束后及時(shí)對(duì)生產(chǎn)場(chǎng)地、工具和設(shè)備等進(jìn)行清洗，若更換品種則須徹底清場(chǎng)。

2.7.填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

外包裝崗位：

1.包裝指令下達(dá)

1.1.生產(chǎn)部根據(jù)投料情況及半成品質(zhì)量檢驗(yàn)合格情況，將包裝指令于產(chǎn)品包裝前一天下達(dá)給車間工藝員，包裝指令中有詳盡的包裝材料定額使用要求。

1.2.車間工藝員根據(jù)包裝指令，將包裝指令準(zhǔn)確地填發(fā)給相應(yīng)的班組（將包裝指令準(zhǔn)確地填寫在包裝生產(chǎn)記錄第一欄“生產(chǎn)指令”欄中，并分發(fā)給相應(yīng)的班組長(zhǎng)）。

1.3.包裝班組長(zhǎng)接到生產(chǎn)指令后，根據(jù)生產(chǎn)指令的要求進(jìn)行計(jì)劃和組織生產(chǎn)。

2.操作程序

2.1.生產(chǎn)前須檢查是否有上一批產(chǎn)品的清場(chǎng)合格證及環(huán)境衛(wèi)生是否符合要求。

2.2.根據(jù)批包裝指令領(lǐng)取待包裝品和包裝材料（標(biāo)簽和小盒、中盒、說(shuō)明書、外箱等），核對(duì)包裝材料品名、規(guī)格、批號(hào)、圖案、商標(biāo)、套色、文字內(nèi)容、外觀質(zhì)量、數(shù)量等；領(lǐng)取待包裝半成品物料，檢查半成品的質(zhì)量檢驗(yàn)報(bào)告單，再核對(duì)外觀質(zhì)量、品名、規(guī)格、批號(hào)等是否與生產(chǎn)指令一致。核對(duì)無(wú)誤后，領(lǐng)發(fā)雙方交接并簽字。

2.3.標(biāo)簽粘貼端正，牢固，不能有多余的膠水痕跡。

2.4.包裝操作時(shí)，應(yīng)裝量準(zhǔn)確，批號(hào)清晰無(wú)誤，并挑出有缺陷的膜、鋁塑板及紙盒、紙箱等，把小盒、或藥瓶裝入中盒以及把中盒裝入大箱時(shí)，小盒和中盒的擺放方向一致。

2.5.外箱中須放裝箱單，且捆扎牢固。

2.6.拼箱時(shí)：填寫拼箱記錄，并且只限相近兩個(gè)批號(hào)合為一箱拼箱應(yīng)在產(chǎn)品開始包裝時(shí)進(jìn)行，拼箱操作人及復(fù)核人均須在相應(yīng)記錄中簽字，裝箱單及外箱須打全兩個(gè)批號(hào)，裝箱單須標(biāo)明每批號(hào)的數(shù)量。

2.7.在進(jìn)行顆粒劑包裝時(shí)，每一件均須檢查產(chǎn)品氣密性，并隨時(shí)注意半成品及包裝材料外觀質(zhì)量情況。

2.8.工作結(jié)束后，把有缺陷的產(chǎn)品（裸露的素片或空膠囊除外）及生產(chǎn)結(jié)余的半成品交給班組長(zhǎng)，由車間質(zhì)監(jiān)員核對(duì)并作尾料處理，不合格品按《不合格物料處理標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程》（編碼：CQ/MS0106402）相關(guān)條款處理。

2.9.做好生產(chǎn)記錄。

2.10.嚴(yán)格執(zhí)行清場(chǎng)規(guī)定。每班生產(chǎn)結(jié)束應(yīng)做好設(shè)備、工具、操作臺(tái)面及工房清潔，生產(chǎn)完畢或更換品種時(shí)按車間清場(chǎng)制度徹底清場(chǎng)。

2.11.在同一操作室不可同時(shí)包裝兩個(gè)或兩個(gè)以上品種或規(guī)格的產(chǎn)品，不可避免時(shí)應(yīng)進(jìn)行有效隔離。

2.12.操作室及生產(chǎn)設(shè)備都要有明顯的狀態(tài)標(biāo)志。

3.包裝材料使用與管理要求： 3.1.包裝材料一律由班組長(zhǎng)安排領(lǐng)用與分發(fā)，沒(méi)有班組長(zhǎng)的指令，其他人不得顫自領(lǐng)用包裝材料。

3.2.已打印批號(hào)與沒(méi)有打印批號(hào)的包裝材料須嚴(yán)格分開存放。

3.3.生產(chǎn)結(jié)束后須對(duì)所結(jié)余的包裝材料計(jì)數(shù)并記錄，并由工藝員負(fù)責(zé)包裝材料的使用情況檢查與核算。

3.4.包裝材料在使用過(guò)程中包裝人員須隨時(shí)注意其所使用的包裝材料的質(zhì)量及批號(hào)情況，不合格的包裝材料不得使用，對(duì)于有疑問(wèn)或有潛在質(zhì)量隱患的包裝材料必須停止使用，并立即向班組長(zhǎng)或質(zhì)監(jiān)員反映。

3.5.包裝材料的領(lǐng)用原則是先零后整。

3.6.每一包裝人員必須在單包裝中印有獨(dú)立工號(hào)章。

4.清場(chǎng)

4.1.生產(chǎn)結(jié)束后，剩余的包裝材料由領(lǐng)料員負(fù)責(zé)安排退庫(kù)或寄庫(kù)。

4.2.一個(gè)批號(hào)的產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束后，所結(jié)余的印有批號(hào)的包裝材料必須及時(shí)銷毀并記錄。

4.3.每班下班前應(yīng)做好機(jī)器和場(chǎng)地的清潔工作，做到設(shè)備、料桶、工器具、工作臺(tái)面、地面清潔，不殘留本批次的物料、不積水，保證無(wú)灰塵、無(wú)油垢、無(wú)雜物。并按定置管理要求擺放。

4.4.對(duì)照清場(chǎng)要求自查，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

理瓶、洗瓶崗位：

1.上崗前檢查

1.1.檢查是否有上一批產(chǎn)品清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查滅菌烘箱網(wǎng)帶運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，電氣開關(guān)及儀表是否正常。

1.3.檢查洗瓶用水澄明度是否符合要求。

1.4.加注潤(rùn)滑油，并檢查生產(chǎn)所用的工器具是否齊全、完整、潔凈。

1.5.開空車試運(yùn)行數(shù)分鐘，檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

2.操作程序

2.1.清理設(shè)備、容器、工具、工作臺(tái)。

2.2.開啟滅菌烘箱加熱，待烘箱預(yù)熱段、滅菌段、冷卻段達(dá)到規(guī)定溫度時(shí)，可進(jìn)行洗瓶準(zhǔn)備工作。

2.3.根據(jù)生產(chǎn)指令領(lǐng)取相應(yīng)數(shù)量的玻瓶，玻瓶進(jìn)入生產(chǎn)區(qū)須按相應(yīng)的脫外皮或凈外皮程序進(jìn)入。

2.4.開啟飲用水，調(diào)節(jié)壓力至0.2mPa。

2.5.開啟純化水，調(diào)節(jié)壓力至0.2mPa。

2.6.開啟壓縮空氣，調(diào)節(jié)壓力至0.2mPa。

2.7.開啟噴淋控制水，調(diào)節(jié)壓力至0.5mPa。

2.8.開啟烘箱進(jìn)瓶轉(zhuǎn)盤、洗瓶機(jī)，進(jìn)行洗瓶操作，并隨時(shí)注意玻瓶破損情況及設(shè)備運(yùn)行情況，如出現(xiàn)一般故障自己排除，自己不能排除的通知維修人員。

2.9.洗瓶過(guò)程中每15分鐘檢查一次澄明度。

2.10.生產(chǎn)結(jié)束后，將設(shè)備清理干凈，搞好生產(chǎn)場(chǎng)地衛(wèi)生，并填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

3.注意事項(xiàng)：

3.1.經(jīng)常注意洗瓶用水供應(yīng)是否正常，如中途出現(xiàn)停水，須立即停機(jī)，對(duì)于沒(méi)有經(jīng)過(guò)沖洗的瓶子須撤回重洗。

3.2.對(duì)于熱縮封的玻瓶塑膜，須用剪刀或刀片劃破，不得用剪刀剪開，以防塑料碎片進(jìn)入瓶中對(duì)產(chǎn)品造成污染。

3.3.電機(jī)不可用水直接沖洗，應(yīng)用抹布擦洗。

尾料處理：

1.尾料包括細(xì)粉、生產(chǎn)剩余或挑出并可返工處理的顆粒、片子、膠囊內(nèi)容物； 2.產(chǎn)生尾料的工序正確填寫尾料盛裝單、并注明產(chǎn)生的原因及質(zhì)量情況；保留的尾料必須是沒(méi)有受污染的，已受污染的不得再做藥用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中間站統(tǒng)一保管，由中間站建尾料帳。

3.2.中間站接受尾料時(shí)按規(guī)定進(jìn)行復(fù)核，并目測(cè)外觀質(zhì)量；

3.3.各種尾料分類存放，并有醒目的標(biāo)示牌。

3.4.尾料均要有質(zhì)監(jiān)員簽字認(rèn)可，否則中間站保管員有權(quán)拒絕收管；

4.保留尾料的處理

4.1.保留3個(gè)月以內(nèi)的尾料，在此期間內(nèi)生產(chǎn)該產(chǎn)品，由工藝員會(huì)同質(zhì)監(jiān)員將尾料交配料班重新粉碎過(guò)篩后摻入，摻入量在5%以內(nèi)，并做好記錄。

4.2.保留3個(gè)月以上但不足6個(gè)月的，須經(jīng)質(zhì)量管理部檢驗(yàn)合格才能按本規(guī)程4.1.條處理；

4.3.保留期超過(guò)6個(gè)月的尾料，不得再利用，作銷毀處理。

4.4.各工序在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的已受污染的尾料和其它原因要作廢品處理的尾料不得再作藥用，必須及時(shí)銷毀，銷毀時(shí)作好記錄，質(zhì)監(jiān)員監(jiān)毀并簽字。

灌裝、軋蓋崗位：

1.開啟紫外燈進(jìn)行空間消毒30分鐘。

2.檢查是否有上一批產(chǎn)品的清場(chǎng)合格證。

3.檢查生產(chǎn)需用的工具和設(shè)備是否齊全、完好、潔凈。

4.清理設(shè)備、容器、工具、工作臺(tái)。

5.開空機(jī)檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

6.對(duì)灌封機(jī)輸液管路進(jìn)行消毒和清洗。

7.核對(duì)待灌裝料液的外觀質(zhì)量是否符合相應(yīng)要求。8.通知理、洗瓶組將已處理好的玻瓶或PVC瓶放入并進(jìn)行灌封。

9.生產(chǎn)過(guò)程中須隨時(shí)檢查裝量及嚴(yán)密度情況。

10.每15分鐘檢查一次裝量差異。

11.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

中間站管理：

1.生產(chǎn)前須檢查中間站的溫、濕度是否符合要求，工作環(huán)境是否清潔。

2.進(jìn)站

2.1.物料進(jìn)出站時(shí)，容器均應(yīng)密封，外壁清潔。

2.2.物料進(jìn)出站時(shí)，須認(rèn)真填寫好中間站物料交接記錄，收發(fā)雙方均須在記錄上簽字。

2.3.對(duì)進(jìn)站物料應(yīng)核對(duì)品名、規(guī)格、批號(hào)、數(shù)量、生產(chǎn)日期。

2.4.核對(duì)無(wú)誤后掛好待檢牌，圍上黃色圍欄，填寫半成品（中間體）請(qǐng)驗(yàn)單，交質(zhì)量管理部質(zhì)監(jiān)員取樣檢驗(yàn)。

2.5.對(duì)進(jìn)站的中間體或半成品按批號(hào)、品名、規(guī)格分別擺放整齊，并在容器蓋上掛好盛裝單，防止混淆。

2.6.經(jīng)檢驗(yàn)合格的中間體或半成品，取下“待驗(yàn)”標(biāo)示牌和黃色圍欄，換上“合格”標(biāo)示牌，圍上綠色圍欄。

3.出站：檢驗(yàn)合格的半成品、成品才能發(fā)放到下工序，發(fā)料時(shí)核對(duì)批號(hào)、品名、規(guī)格、桶數(shù)、重量，填寫中間站物料交接記錄，雙方簽字。

4.經(jīng)檢驗(yàn)不合格的半成品要立即轉(zhuǎn)移到不合格品存放間，并報(bào)告生產(chǎn)和質(zhì)量管理部門。

5.做好物料臺(tái)帳，做到帳、物、卡相符。

6.對(duì)各班組交來(lái)的尾料稱重后根據(jù)不同品種分別存放。

7.下班時(shí)搞好本崗位清潔衛(wèi)生工作。

脫外包裝操作：

1.有數(shù)種原、輔材料要拆除外包裝時(shí)，應(yīng)先按品名、規(guī)格、批號(hào)分別堆碼整齊，同一品名、規(guī)格、批號(hào)的物料拆完后再拆另一品名、規(guī)格、批號(hào)的物品，不允許同時(shí)或交叉進(jìn)行。

2.如是桶裝或木箱裝，拆下的釘子、封口鉛要集中放在一固定容器內(nèi)。輕輕除去外包裝，將內(nèi)容物連同內(nèi)包裝一起取出放在干凈的容器內(nèi)，填寫包裝單，放在該容器內(nèi)（可扎在袋口上）。

3.復(fù)核合格證（包裝單）上所填寫內(nèi)容與外包標(biāo)簽內(nèi)容是否一致。

4.將去外包裝的物料置傳遞柜或緩沖間中，開啟紫外燈并記錄時(shí)間。

5.通知車間領(lǐng)料員接料。

6.搞好本崗位清場(chǎng)工作。

傳遞柜操作：

1.檢查傳遞柜（門）是否清潔衛(wèi)生，是否聯(lián)鎖完好。

2.打開傳遞柜（門）的一扇門，并將物料放入其中，關(guān)好門。

3.開啟紫外燈消毒30分鐘。

4.從另一側(cè)打開另一扇門，將物料取出，關(guān)好門，并閉紫外燈。

5.操作過(guò)程中注意事項(xiàng)：

5.1.一側(cè)門已打開時(shí)，不能強(qiáng)行打開另一扇門。

5.2.門不能長(zhǎng)期打開，放入或取出物料后須立即關(guān)好門。

5.3.每班生產(chǎn)結(jié)束后必須對(duì)傳遞柜進(jìn)行清潔，傳遞室中的清潔衛(wèi)生由潔凈度高的一方負(fù)責(zé)。

噴碼操作：

1.開機(jī)前準(zhǔn)備：

1.1.確認(rèn)電纜的連接完好無(wú)磨損。

1.2.確認(rèn)噴碼機(jī)箱和喉管噴頭無(wú)損壞、磨損或墨水泄露。

1.3.確認(rèn)噴頭和噴頭蓋內(nèi)部無(wú)沉積墨水。

1.4.確認(rèn)噴碼機(jī)輸入電流正常。

2.開機(jī)

2.1.插好外部電源(220V),要求接地良好。

2.2.F1

打開主機(jī)電源開關(guān)，即可看到快速屏幕。

2.3.F3

按

鍵開機(jī),到機(jī)器完全運(yùn)行起來(lái)。注：大約2分鐘后開始自動(dòng)清洗管道（需用2ml溶劑）。

2.4.按

鍵進(jìn)入主目錄。

2.5.開始噴碼前必須調(diào)好噴碼內(nèi)容，如批號(hào)、生產(chǎn)日期、有效期，并認(rèn)真核對(duì)無(wú)誤后方可正式噴碼。

3.關(guān)機(jī)：

3.1.按F1關(guān)機(jī)，機(jī)器完全停止運(yùn)行。

3.2.清洗噴頭和噴頭蓋，以至噴頭和噴頭蓋無(wú)污渣，墨漬，見本色。注：大約3分鐘后抽取3ml溶劑清洗管道。

3.3.清洗完畢后關(guān)閉機(jī)器電源，將主電流開關(guān)由“開”置于“關(guān)”位置。

3.4.生產(chǎn)結(jié)束后，將設(shè)備清理干凈，搞好生產(chǎn)場(chǎng)地衛(wèi)生，并填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。4.注意事項(xiàng)

4.1.運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)故障指示燈亮應(yīng)立即停機(jī)調(diào)整。

4.2.在停機(jī)過(guò)程中請(qǐng)勿清洗噴頭。

4.3.每天不能頻繁開關(guān)機(jī)器。

4.4.不能直接切斷電源。

燈檢崗位：

1.燈檢人員每年必須檢查視力，要求視力在1.0以上，并不得有色盲與色弱。

2.燈檢崗位每二小時(shí)換班一次。

3.燈檢時(shí)，每次抓取藥品五支，輕輕倒轉(zhuǎn)，置燈檢箱中，與眼睛在同一水平線上，觀察藥液中是否有異物緩慢沉降。

4.將藥品快速放正，然后快速倒置于燈檢箱中，與眼睛在同一水平線上，觀察藥液混濁度是否超過(guò)規(guī)定。

5.將藥液再次放回時(shí)，觀察瓶口是否漏液、瓶體是否變形。

6.如有異物、混濁度超過(guò)規(guī)定、瓶外觀不合格、漏液，則將其淘汰，放置在不合格品容器中，待處理。

7.如果無(wú)法立即判斷、即放置于不合格容器另待車間質(zhì)監(jiān)員檢查處理。

8.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好生產(chǎn)記錄及清場(chǎng)記錄。

紫外燈操作：

1.每天工作前及下班后開紫外燈照射30分鐘。

2.使用紫外燈時(shí)，注意觀察紫外燈是否正常，有異常情況應(yīng)及時(shí)向負(fù)責(zé)人反映，必要時(shí)進(jìn)行更換。

3.每天在開啟與關(guān)閉紫外燈時(shí)須認(rèn)真填寫紫外燈使用記錄，記錄中必須明確紫外燈的開啟時(shí)間、關(guān)閉時(shí)間、使用時(shí)間和累計(jì)使用時(shí)間，累計(jì)使用時(shí)間超過(guò)2000小時(shí)必須對(duì)紫外燈進(jìn)行更換。

酒精配制：

1.上崗前的檢查

1.1.檢查是否有上一批清場(chǎng)合格證。

1.2.檢查酒精配制罐及配套裝置是否有合格狀態(tài)標(biāo)記。

2.操作方法及程序

2.1.在車間工藝員的指導(dǎo)下，根據(jù)配不同濃度酒精的量，分別計(jì)算所需酒精及飲用水的用量。

2.2.濃酒精及飲用水的加入要有準(zhǔn)確的計(jì)量裝置并采用高位槽自然流注的方式加入。

2.3.嚴(yán)格按《酒精配制罐安全操作規(guī)程》（編碼：CQ/WS1606400）進(jìn)行操作。

2.4.在車間化驗(yàn)員及工藝員的指導(dǎo)下，確定已配制好的酒精濃度是否符合工藝要求。

3.生產(chǎn)結(jié)束后按要求清場(chǎng)，填寫好酒精配制記錄及清場(chǎng)記錄。

附：配制公式

1.直接用濃酒精配制成稀酒精

V濃=（V需×C需）/C濃

V水=V需－V濃

2.用很稀的酒精和濃酒精配制較稀的酒精

V濃=（V需×C需－V稀×C稀）/C濃

V水=V需－V濃－V稀

3.醇沉工序含醇量的調(diào)配（僅用濃酒精調(diào)配）

V濃= C需×V料/（C濃－C需）

4.醇沉工序含醇量的調(diào)配（濃酒精、稀酒精混合調(diào)配）

V濃=（C需×V料＋C需×V?。璙稀×C稀）/（C濃－C需）

式中：

V濃：濃酒精體積

V水：加水體積

V稀：稀酒精體積

V需：需配制體積

V料：料液體積

C濃：濃酒精濃度

C?。合【凭珴舛?/p>

C需：需配制濃度

注：如以上公式中出現(xiàn)負(fù)數(shù)現(xiàn)象，是因?yàn)榧酉【凭?，則需適當(dāng)減少稀酒精用量。

潔凈區(qū)空間消毒：

1.概述：對(duì)于10萬(wàn)級(jí)及30萬(wàn)級(jí)的潔凈車間，除每天在上班前開啟紫外燈進(jìn)行30分名鐘及每周開啟空調(diào)臭氧消毒系統(tǒng)進(jìn)行30分鐘空間消毒外，每3個(gè)月還必須進(jìn)行一次徹底的空間消毒操作。

2.潔凈區(qū)空間消毒周期：每3個(gè)月1次。

3.消毒方式、消毒劑名稱及消毒劑用量

消毒方式

消毒劑名稱

消毒劑用量

固體制劑車間總用量

口服液車間總用量

提取車間總用量

乳酸悶熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛悶熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

4.操作程序

a)

潔凈區(qū)空間消毒時(shí)，固體制劑車間與液體制劑車間同時(shí)進(jìn)行，提取車間可單獨(dú)進(jìn)行。

b)

在潔凈區(qū)空間消毒前，由車間工藝員負(fù)責(zé)檢查，車間每一個(gè)人均必須離開工作場(chǎng)所。

c)

將消毒劑置加不銹鋼容器中，用電爐加熱薰蒸。

d)

將潔凈區(qū)與一般生產(chǎn)區(qū)的門關(guān)閉。

e)

待消毒劑蒸發(fā)完畢，關(guān)閉電爐，悶熏12～24小時(shí)。

f)

開啟排風(fēng)機(jī)，排風(fēng)6～8小時(shí)。

g)

做好消毒記錄。

h)

消毒劑必須更替使用。

第五篇：電氣先進(jìn)操作法

電氣運(yùn)行始終牽扯著礦區(qū)每個(gè)礦工的生命安全，抓好崗位練兵，總結(jié)科學(xué)的操作方法，可不容緩。

(1)接受操作任務(wù)。操作任務(wù)通常由值長(zhǎng)下達(dá)或接到切送電聯(lián)系單經(jīng)值長(zhǎng)同意方可執(zhí)行，是進(jìn)行倒閘操作準(zhǔn)備的依據(jù)。有計(jì)劃的復(fù)雜操作或重大操作，應(yīng)盡早通電氣運(yùn)行人員準(zhǔn)備。接受操作

務(wù)后，值班負(fù)責(zé)人(班長(zhǎng))要首先明確操作人及監(jiān)護(hù)人。

(2)確定操作方案。根據(jù)當(dāng)班設(shè)備的實(shí)際運(yùn)行方式，按照規(guī)程規(guī)定，結(jié)合檢修工作票的內(nèi)容及地線位置，綜合考慮后確定操作方案及操作步驟。

(3)填寫操作票。操作票的內(nèi)容及步驟，是操作任務(wù)、操作意圖及操作方案的具體化，是正確

執(zhí)行操作的基礎(chǔ)和關(guān)鍵。

1)操作票必須由操作人填寫。

2)填好的操作票應(yīng)進(jìn)行審查，達(dá)到正確無(wú)誤。

3)準(zhǔn)備操作用具及安全用具，并進(jìn)行檢查。

此外，準(zhǔn)備停電的設(shè)備如帶有其它負(fù)荷，倒閘操作的準(zhǔn)備工作還包括將這些負(fù)荷倒出的操作。操作票實(shí)行三審制?！叭龑彙笔侵覆僮髌碧詈煤螅仨氝M(jìn)行三次審查：

1)自審，由操作票填寫人進(jìn)行；

2)初審，由操作監(jiān)護(hù)人進(jìn)行；

3)復(fù)審，由值班負(fù)責(zé)人(班長(zhǎng))進(jìn)行。

三審后的操作票，經(jīng)值長(zhǎng)批準(zhǔn)生效，取得值長(zhǎng)正式操作令后執(zhí)行操作。

并列發(fā)電機(jī)操作重點(diǎn)要防止非同期并列。